ধীরগতির তারের প্রক্রিয়াকরণে, আমরা প্রায়শই তারের ভাঙ্গন, কার্যকারিতা হ্রাস, অস্বাভাবিক নির্ভুলতা এবং কাটা বিকৃতির মতো সমস্যার একটি সিরিজের মুখোমুখি হই। কীভাবে এই সমস্যাগুলি সঠিকভাবে মোকাবেলা করতে হয় তার মধ্যে প্রায়শই মূল বিবরণ জড়িত থাকে এবং এই বিবরণগুলি প্রায়শই মাস্টারদের গোপন গোপনীয়তা হয় এবং তারা সেগুলি সহজে শেখায় না। এই নিবন্ধটি আপনাকে প্রকৃত উৎপাদনে বিভিন্ন সাধারণ সমস্যার সাথে উপস্থাপন করবে এবং মাস্টার-স্তরের সমাধান শেয়ার করবে।
01
ধীরগতির তারের প্রক্রিয়াকরণের সময় তারটি ভেঙে গেলে আমার কী করা উচিত?
ধীরগতির তারের প্রক্রিয়াকরণে তারের ভাঙ্গা সবচেয়ে সাধারণ সমস্যাগুলির মধ্যে একটি। ভাঙা তারের সম্মুখীন হলে, সাবধানে পরামিতিগুলি অন্ধভাবে সামঞ্জস্য করবেন না। বিপরীতে, ভাঙা তারের সম্ভাব্য কারণগুলি সেই সময়ে প্রক্রিয়াকরণের অবস্থার উপর ভিত্তি করে সাবধানতার সাথে বিচার করা উচিত এবং তারপরে একটি লক্ষ্যবস্তুতে সংশ্লিষ্ট ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত।
ছবি
1) কাটা অংশের উপরের পৃষ্ঠে বড় ওঠানামা আছে
পাল্টা ব্যবস্থা: কাটা অংশের উপরের পৃষ্ঠে বড় ওঠানামা আছে। উপরের এবং নীচের জলের অগ্রভাগগুলি প্রক্রিয়া করা যায় না এবং উচ্চ-চাপের জল কার্যকরভাবে ফ্লাশ করা যায় না, যার ফলে তারের ভাঙ্গন হয়। এই পরিস্থিতি রুক্ষ মেশিনিং সময় ঘটে। আপনি স্রাব শক্তি হ্রাস করে তারের ভাঙ্গন এড়াতে পারেন। স্রাব শক্তি P মান হ্রাস অগ্রাধিকার. যখন একটি বড় হ্রাসের পরেও তারটি ভাঙ্গা থাকে, তখন স্রাব কারেন্ট I হ্রাস করার কথা বিবেচনা করুন। P কমানো কিছু প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা হ্রাস করবে, তবে স্রাব কারেন্ট হ্রাস করা প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করবে।
2) উচ্চ চাপ দিয়ে কার্যকরভাবে ফ্লাশ করতে অক্ষমতা
1 এ), এটি এমন একটি প্রকার যা কার্যকর উচ্চ-চাপ ফ্লাশিং অর্জন করতে পারে না, তবে এটি ওয়ার্কপিস দ্বারা নির্ধারিত হয় এবং আমরা ওয়ার্কপিস পরিবর্তন করতে পারি না। প্রকৃত প্রক্রিয়াকরণে, উচ্চ-চাপের ফ্লাশিংয়ের অনেক অদক্ষতা রয়েছে যা কৃত্রিমভাবে উন্নত করা যেতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, যদি উপরের অগ্রভাগ এবং ওয়ার্কপিসের উপরের পৃষ্ঠের মধ্যে দূরত্ব খুব বেশি হয় তবে এই পরিস্থিতিটি ভুল। উপরের অগ্রভাগ এবং ওয়ার্কপিসের উপরের পৃষ্ঠের মধ্যে দূরত্ব যতটা সম্ভব কমাতে হবে। উদাহরণস্বরূপ, একটি সমতল প্লেট প্রক্রিয়া করার সময়, দূরত্ব প্রায় 0.1 মিমি নিয়ন্ত্রণ করা উচিত; উপরন্তু, উপরের এবং নীচের জলের অগ্রভাগ ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। ক্ষতিগ্রস্ত হলে, সময়মতো তাদের প্রতিস্থাপন করুন।
3) অনুপযুক্ত বৈদ্যুতিক পরামিতি
পাল্টা ব্যবস্থা: নির্বাচিত স্রাব পরামিতি সঠিক কিনা, ভুল ওয়ার্কপিসের উচ্চতা, ভুল ইলেক্ট্রোড তারের প্রকার ইত্যাদি নির্বাচন করা হয়েছে কিনা দয়া করে সাবধানে পরীক্ষা করুন; যদি স্রাব পরামিতিগুলি নিজেরাই যথেষ্ট স্থিতিশীল না হয়, তবে সেগুলি P মান হ্রাস করে এবং পালস স্রাব শক্তি হ্রাস করে উন্নত করা যেতে পারে; প্যারামিটারে যদি টান মান খুব বড় হয়, ইলেক্ট্রোড তার ভেঙে যাবে এবং তারের টান কমে যাবে, বিশেষ করে টেপার প্রক্রিয়াকরণে; রুক্ষ প্রক্রিয়াকরণের সময় তারের গতি খুব কম হলে, এটি তারের ভাঙ্গনের কারণ হবে। প্রয়োজনে সামঞ্জস্য করুন।
4) ইলেক্ট্রোড তারের এবং ওয়ার্কপিস উপকরণের গুণমানের সমস্যা
পাল্টা ব্যবস্থা: ব্যবহৃত ইলেক্ট্রোড তারের গুণমান ভাল নয়, কয়েলগুলি ওভারলেড, অক্সিডাইজড ইত্যাদি। আপনার এটিকে উচ্চ-মানের ইলেক্ট্রোড তার দিয়ে প্রতিস্থাপন করা উচিত; তারের ভাঙা না হওয়া পর্যন্ত P এবং I মান কমিয়ে দিন।
5) পরিবাহী ব্লক মারাত্মকভাবে জীর্ণ বা খুব নোংরা; তারের গাইড অংশটি খুব নোংরা, যার ফলে তারের স্ক্র্যাপিং হয়।
পাল্টা ব্যবস্থা: পরিবাহী ব্লক এবং ব্রাশের পরিধান, পৃষ্ঠের রুক্ষতা (অক্সিডেশন) এবং সংযোগের অবস্থা পরীক্ষা করুন; পরিবাহী ব্লক পরিষ্কার, ঘোরানো বা প্রতিস্থাপন; গাইড তারের উপাদান পরিষ্কার করুন
6) থ্রেড আন্দোলন অস্থির এবং ভারসাম্য চাকা ব্যাপকভাবে vibrates.
পাল্টা ব্যবস্থা: তারের ওঠানামা। ইলেক্ট্রোড তারের টান পরীক্ষা করতে এবং সমন্বয় করতে একটি টেনসিওমিটার ব্যবহার করুন।
7) বর্জ্য তারের ব্যারেলের বর্জ্য তার উপচে পড়ে এবং মেশিন টুল বা মাটির সংস্পর্শে আসে, যার ফলে শর্ট সার্কিট হয়।
পাল্টা ব্যবস্থা: উপচে পড়া বর্জ্য সিল্ককে বর্জ্য সিল্ক ব্যারেলে ফিরিয়ে দিন এবং সময়মতো বর্জ্য সিল্ক ব্যারেল পরিষ্কার করুন।
02
ধীরগতির তারের প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা কম হলে আমার কী করা উচিত?
1) কোন ব্যহ্যাবরণ প্রক্রিয়াকরণ, যা P এবং I মান হ্রাস করে
পাল্টা ব্যবস্থা: Z অক্ষ সামঞ্জস্য করুন এবং যতটা সম্ভব কাছাকাছি প্রক্রিয়া করার চেষ্টা করুন। যখন P মান বা I মান অবশ্যই হ্রাস করা উচিত, এটি মাঝারি হওয়া উচিত এবং খুব বেশি হ্রাস করা যাবে না।
2) অনুপযুক্ত বৈদ্যুতিক পরামিতি
পাল্টা ব্যবস্থা: প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, একটি যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়া ক্রম ফাইল নির্বাচন করুন; ACO অভিযোজিত ফাংশন নির্বাচন করা হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। যখন কাটিয়া অবস্থা স্থিতিশীল হয়, আপনি ACO বাতিল করতে পারেন; যখন অনেকগুলি কোণ থাকে, তখন মেশিন টুলটি কোণার কৌশল ব্যবহার করবে এবং কোণার কৌশলটি প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতার প্রয়োজনীয়তা অনুসারে যথাযথভাবে হ্রাস করা যেতে পারে। .
3) ওয়ার্কপিসটি বিকৃত এবং ছাঁটাই করে মেরামত করা যায় না; ছাঁচ মেরামত করার সময়, প্রধান কাটিয়া গতি সীমাবদ্ধ নয় এবং মেরামতের গতি ধীর হয়।
পাল্টা ব্যবস্থা: উপাদানের বিকৃতি কমাতে প্রক্রিয়াটিকে যুক্তিসঙ্গতভাবে সাজান; ছাঁচ মেরামত করার সময়, খুব দ্রুত হওয়া এড়াতে এবং জায়গায় ভাতা কাটা না করার জন্য প্রধান কাটিংয়ের জন্য একটি যুক্তিসঙ্গত গতি সীমা মান সেট করুন।
4) প্রধান কাটিয়া দক্ষতা আগের তুলনায় কম
পাল্টা ব্যবস্থা: মেশিন টুলের সময়মত রক্ষণাবেক্ষণ করা। পরিবাহী ব্লকের শীতল জল স্বাভাবিক কিনা তা পরীক্ষা করা প্রয়োজন; গাইড চাকা নমনীয়ভাবে ঘোরে কিনা তা পরীক্ষা করুন; টেক আপ চাকা স্বাভাবিক কিনা; তারের টান এবং গতি পরীক্ষা করুন এবং প্রয়োজনে এটি পুনরায় সামঞ্জস্য করুন; গাইড অগ্রভাগ এবং পরিবাহী ব্লক পরীক্ষা করুন এবং পরিষ্কার করুন।
03
ধীর তারের প্রক্রিয়াকরণে ত্রুটি সৃষ্টি করা থেকে তাপমাত্রার পার্থক্যগুলি কীভাবে প্রতিরোধ করা যায়?
1) উচ্চ-নির্ভুলতার ধীর তারের প্রক্রিয়াকরণের জন্য কাজের নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য তাপমাত্রা পরিসীমা হল 20±1º। যদি এই অবস্থায় পৌঁছানো না যায়, তবে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ শর্ত হল তাপমাত্রার ওঠানামা পরিসীমা নিয়ন্ত্রণ করা, যা ±3º এর বেশি না হওয়া বাঞ্ছনীয়।
2) কাজ করার আগে, অংশগুলিকে একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য কাজের তরলে ভিজিয়ে বা ধুয়ে ফেলতে হবে, এবং তারপর সারিবদ্ধ এবং প্রক্রিয়াজাত করতে হবে, যা সঠিকতা নিশ্চিত করতে সহায়তা করবে।
3) বড় অংশগুলি একটি স্টার্ট-আপে সর্বোত্তমভাবে সম্পন্ন হয়। যদি প্রক্রিয়াকরণ দীর্ঘ সময়ের জন্য বন্ধ থাকে (যেমন এক রাত), তবে প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতা নিশ্চিত করা কঠিন হবে। যদি একটি প্রক্রিয়াকরণের সময় ডাউনটাইম দুই ঘণ্টার বেশি হয়, তবে তাপমাত্রার পার্থক্যের কারণে সৃষ্ট ত্রুটিগুলি কমাতে প্রক্রিয়া চালিয়ে যাওয়ার আগে আধা ঘণ্টার বেশি জল ফ্লাশ করা উচিত।
04
পাঞ্চ প্রক্রিয়াকরণের সময় কাটার বিকৃতি কীভাবে রোধ করবেন?
প্রকৃত উত্পাদন এবং প্রক্রিয়াকরণে, ওয়ার্কপিসের ফাঁকা ভিতরে অবশিষ্ট স্ট্রেস বিকৃতি এবং স্রাবের কারণে তাপীয় চাপের বিকৃতির কারণে, থ্রেডিং গর্তটি যতটা সম্ভব খোলা কাটার ফলে সৃষ্ট বিকৃতি এড়াতে বন্ধ কাটার জন্য প্রথমে প্রক্রিয়া করা উচিত।
যদি ওয়ার্কপিস ফাঁকা আকারের কারণে বন্ধ ফর্ম কাটা সঞ্চালিত না হয়, বর্গাকার ফাঁকা অংশগুলির জন্য, প্রোগ্রামিংয়ের সময় কাটিয়া পথ (বা কাটিয়া দিক) নির্বাচন করার দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত। প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন ওয়ার্কপিসটি সবসময় ফিক্সচার (ক্ল্যাম্পিং সাপোর্ট ফ্রেম) হিসাবে একই সমন্বয় ব্যবস্থায় থাকে এবং স্ট্রেস বিকৃতির প্রভাব এড়াতে পারে তা নিশ্চিত করার জন্য কাটিং রুটটি সহায়ক হওয়া উচিত। ক্ল্যাম্পটি বাম প্রান্তে স্থির করা হয়েছে এবং লাউ-আকৃতির পাঞ্চের বাম দিক থেকে ঘড়ির কাঁটার বিপরীত দিকে কাটা হয়। কাটিং রুট অনুযায়ী সম্পূর্ণ ফাঁকা বাম এবং ডান অংশে বিভক্ত। ফাঁকা জায়গার বাম এবং ডান দিকের সংযোগকারী উপাদানটি কাটার সাথে সাথে ছোট থেকে ছোট হয়ে যায়, খালির ডান দিকটি ধীরে ধীরে ক্ল্যাম্প থেকে আলাদা হয়ে যায় এবং অভ্যন্তরীণ অবশিষ্ট চাপ এবং বিকৃতি প্রতিরোধ করতে পারে না এবং ওয়ার্কপিসটিও বিকৃত হয়ে যায়। ঘড়ির কাঁটার দিকে কাটা হলে, ওয়ার্কপিসটি ক্ল্যাম্পিং অংশের কাছাকাছি খালির বাম দিকে থাকে। বেশিরভাগ কাটিং প্রক্রিয়া ওয়ার্কপিস এবং ফিক্সচারকে একই স্থানাঙ্ক সিস্টেমে রাখে, যার ফলে আরও ভাল অনমনীয়তা হয় এবং চাপের বিকৃতি এড়ানো যায়। সাধারণভাবে বলতে গেলে, একটি যুক্তিসঙ্গত কাটিং রুটটি কাটা অংশের ব্যবস্থা করা উচিত যা মোট কাটিয়া প্রোগ্রামের শেষে ক্ল্যাম্পিং অংশ থেকে ওয়ার্কপিসকে আলাদা করে, অর্থাৎ, বিরতি বিন্দু (সমর্থন অংশ) খালির ক্ল্যাম্পিং প্রান্তের কাছাকাছি রেখে দেওয়া উচিত। .
05
উচ্চ-নির্ভুলতা মাল্টি-হোল অবতল টেমপ্লেটের জন্য কাটিয়া প্রক্রিয়া কি?
উচ্চ-নির্ভুলতা মাল্টি-হোল অবতল টেমপ্লেটটি ধীর তারের কাটার দ্বারা প্রক্রিয়াকরণের আগে, টেমপ্লেটটি ঠান্ডা প্রক্রিয়াজাত এবং গরম প্রক্রিয়াজাত করা হয়েছে এবং অভ্যন্তরীণভাবে বড় অবশিষ্ট স্ট্রেস তৈরি করা হয়েছে। অবশিষ্ট চাপ একটি অপেক্ষাকৃত সুষম স্ট্রেস সিস্টেম। যখন তারের কাটার মাধ্যমে প্রচুর পরিমাণে বর্জ্য অপসারণ করা হয়, তখন ভারসাম্য ব্যাহত হওয়ার কারণে স্ট্রেস মুক্তি পায়। অতএব, যখন টেমপ্লেটটি তারের কাটার দ্বারা প্রক্রিয়া করা হয়, তখন মূল অভ্যন্তরীণ চাপের প্রভাব এবং স্পার্ক স্রাবের দ্বারা উত্পন্ন প্রক্রিয়াকরণ তাপীয় চাপের প্রভাবের কারণে, অ-দিকনির্দেশক এবং অনিয়মিত বিকৃতি ঘটবে, যা পরবর্তী কাটার পুরুত্বকে অসম করে তোলে, প্রভাবিত করে। প্রক্রিয়াকরণের গুণমান এবং প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতা উন্নত করুন।
এই পরিস্থিতির প্রতিক্রিয়া হিসাবে, যে টেমপ্লেটগুলির জন্য অপেক্ষাকৃত উচ্চ নির্ভুলতা প্রয়োজন, সাধারণত 4টি কাট ব্যবহার করা হয়। প্রথম কাটিংয়ে, সমস্ত গর্তের বর্জ্য পদার্থ কেটে ফেলা হয়। বর্জ্য পদার্থ বের করার পরে, মেশিন টুলের স্বয়ংক্রিয় স্থানান্তর ফাংশনটি দ্বিতীয়, তৃতীয় এবং চতুর্থ কাটিং সম্পূর্ণ করতে ব্যবহৃত হয়। ১ম বার কাটুন ২য় বার → খ ২য় বারের জন্য কাটা → …→ন ২য় বারের জন্য কাটা → ৩য় বারের জন্য একটি কাটা→…→ন ৩য় বারের জন্য কাটা→ ৪র্থ বারের জন্য একটি কাটা→…→ন ৪র্থ বার , প্রক্রিয়াকরণ সম্পন্ন হয়. এই কাটিয়া পদ্ধতিটি প্রক্রিয়াকরণের পরে অভ্যন্তরীণ স্ট্রেস মুক্ত করার জন্য প্রতিটি গর্তের জন্য পর্যাপ্ত সময় দেয়, বিভিন্ন প্রক্রিয়াকরণ ক্রমগুলির কারণে প্রতিটি গর্তের পারস্পরিক প্রভাব এবং ট্রেস বিকৃতি হ্রাস করতে পারে এবং টেমপ্লেটের প্রক্রিয়াকরণের আকার আরও ভালভাবে নিশ্চিত করতে পারে। সঠিকতা. যাইহোক, প্রক্রিয়াকরণের সময়টি খুব দীর্ঘ, তারের থ্রেডিংয়ের সংখ্যা বড়, এবং কাজের চাপ বড়, যা টেমপ্লেটের উত্পাদন ব্যয় বাড়িয়ে তোলে। উপরন্তু, প্রক্রিয়াকরণ সময় বৃদ্ধি এবং তাপমাত্রা ওঠানামা হিসাবে মেশিন টুল নিজেই হামাগুড়ি দেবে. অতএব, প্রকৃত পরিমাপ এবং তুলনার উপর ভিত্তি করে, যদি টেমপ্লেটের প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা অনুমতি দেয়, প্রথম একীভূত প্রক্রিয়াকরণটি স্ক্র্যাপটিকে অপরিবর্তিত রাখতে ব্যবহার করা যেতে পারে এবং পরবর্তী 2, 3, এবং 4 বার কাটার জন্য একত্রিত করা যেতে পারে (যেমন, একটি 3য় এবং 4র্থ কাটের পর তারগুলি না সরিয়ে বা অপসারণ না করে →b→c…→n), অথবা 4র্থ কাট বাদ দিন এবং 3টি কাট করুন। পরিমাপের পরে, আকৃতি এবং আকার মূলত কাটার পরে প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। এটি শুধুমাত্র উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করে না কিন্তু শ্রমও হ্রাস করে, এইভাবে টেমপ্লেটের উত্পাদন খরচও হ্রাস করে।
06
মাল্টি-গহ্বর অংশগুলির দীর্ঘমেয়াদী মানবহীন অপারেশনের ব্যবস্থা কীভাবে করবেন?
(1) তুলনামূলকভাবে বড় কাটিয়া কাজের চাপ সহ কিছু মাল্টি-গহ্বর অংশগুলির জন্য, সেগুলি রাতের বেলা মনুষ্যবিহীন অপারেশনের মাধ্যমে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে, যা খরচ বাঁচাতে পারে এবং মেশিন সরঞ্জামগুলির ব্যবহারের হার বাড়াতে পারে। একাধিক গহ্বরকে অবশ্যই তাদের নিজস্ব বিরতি ভাতা সেট করতে হবে, অংশগুলি যাতে পড়ে না যায় তা নিশ্চিত করার জন্য একটি অংশ কাটা না থাকে। অবশিষ্ট কনট্যুরগুলি প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে একাধিকবার কাটা হয়। বিরতি ভাতা অবস্থানে পৌঁছে গেলে, মেশিন টুল স্বয়ংক্রিয়ভাবে তারটি কেটে দেয় এবং পরবর্তী ধাপে চলে যায়। গহ্বরে তারের থ্রেডিং গর্তের অবস্থানে, মেশিন টুল স্বয়ংক্রিয়ভাবে তারকে থ্রেড করে এবং তারপর প্রক্রিয়াকরণ চালিয়ে যায়। সমস্ত গহ্বর প্রক্রিয়া না হওয়া পর্যন্ত তারের কাটা, স্থানান্তর, তারের থ্রেডিং এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়াগুলি একাধিকবার সঞ্চালিত হয়। এইভাবে, কাটা প্রক্রিয়া চলাকালীন কোন উপাদান কোর পতন হবে না, এবং কোন কর্মীদের হস্তক্ষেপ প্রয়োজন হয় না. থেমে যাওয়া বিভাগের প্রক্রিয়াকরণ সম্পূর্ণ করার জন্য কর্মীদের হস্তক্ষেপে সামগ্রী কাটা এবং বাছাই করা হবে। প্রক্রিয়াকরণের সময় স্বয়ংক্রিয় তারের থ্রেডিংয়ের মসৃণ অগ্রগতি নিশ্চিত করার জন্য, তারের থ্রেডিং গর্তের ব্যাস যতটা সম্ভব বড় হওয়া উচিত।
(2) একাধিক ছোট গহ্বরের প্রক্রিয়াকরণের জন্য, যেহেতু উপাদান কোর তুলনামূলকভাবে ছোট, তাই বাস করার পরিমাণ নির্ধারণ করা অসুবিধাজনক এবং শর্ট সার্কিট হওয়ার সম্ভাবনা রয়েছে। কোরলেস কাটিং পদ্ধতিটি মেশিনটিকে অযৌক্তিক রেখে যাওয়ার উদ্দেশ্য অর্জন করতে ব্যবহার করা যেতে পারে।
