35CD4 উচ্চ-শক্তির ইস্পাত মহাকাশের নির্ভুল নলাকার অংশে ব্যাপকভাবে ব্যবহার করা হয় এর চমৎকার কার্যক্ষমতার কারণে, কিন্তু এর প্রযুক্তিগত অসুবিধা যেমন উচ্চ কঠোরতা, উচ্চ কাটার অসুবিধা, পাতলা-প্রাচীরের অংশগুলির সহজ বিকৃতি, এবং কঠোর সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা রয়েছে৷ এই প্রযুক্তিগত অসুবিধাগুলির প্রতিক্রিয়া হিসাবে, অংশগুলির নির্ভুল মাত্রা এবং বিশেষ প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তার সাথে উপাদান বৈশিষ্ট্যগুলিকে একত্রিত করে একাধিক প্রক্রিয়াকে কভার করে একটি চর্বিহীন মেশিনিং স্কিম তৈরি করা হয়েছিল। যন্ত্র প্রক্রিয়ায় বাহ্যিক বাঁক, অভ্যন্তরীণ বোরিং, তির্যক গর্ত এবং বিয়ারিং হোল মেশিনিং এর মতো মূল লিঙ্কগুলির প্যারামিটার এবং সরঞ্জামগুলি অপ্টিমাইজ করে এবং শট পিনিং এবং হোনিংয়ের ক্রম সামঞ্জস্য করে, মেশিনিং বিকৃতি এবং মাত্রিক বিচ্যুতির মতো সমস্যাগুলি সমাধান করা হয়েছিল। অবশেষে, যন্ত্রাংশের স্থিতিশীল ব্যাপক উৎপাদন অর্জিত হয়েছে, এবং প্রাসঙ্গিক প্রক্রিয়াটি কঠিন-কাটা-সামগ্রীর নির্ভুল অংশগুলির মেশিনিংয়ের জন্য একটি রেফারেন্স প্রদান করতে পারে।
পার্ট 1
ভূমিকা
মহাকাশ সরঞ্জামের পারফরম্যান্স ব্রেকথ্রু মূল উপাদানগুলির মেশিনিং নির্ভুলতা এবং নির্ভরযোগ্যতার উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল। উচ্চ-শক্তির ইস্পাত 35CD4 মহাকাশের নির্ভুল নলাকার অংশগুলির জন্য একটি আদর্শ উপাদানে পরিণত হয়েছে যেমন উচ্চ শক্তি এবং উচ্চ শক্ত হওয়ার মতো চমৎকার বৈশিষ্ট্যগুলির কারণে। যাইহোক, এই উপাদানটির উচ্চ কাটিং শক্তি এবং উল্লেখযোগ্য পরিশ্রম শক্ত করার প্রবণতা, অনিয়মিত আকারের সাথে মিলিত এবং সহজেই বিকৃতযোগ্য, এবং নলাকার অংশগুলির কঠোর নির্ভুলতা মাত্রিক সহনশীলতা, ঐতিহ্যগত যন্ত্র প্রক্রিয়াগুলির জন্য একটি উল্লেখযোগ্য চ্যালেঞ্জ তৈরি করে।
এই উত্পাদন চ্যালেঞ্জ অতিক্রম করার জন্য, এই কাগজটি 35CD4 এর উপাদান বৈশিষ্ট্য এবং নলাকার অংশগুলির প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তার উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে এবং চর্বিহীন যন্ত্র প্রক্রিয়াগুলির উপর গবেষণা পরিচালনা করে। প্রক্রিয়া নকশা অপ্টিমাইজ করা, টুল নির্বাচন উন্নত করা, এবং মেশিনিং প্যারামিটারগুলি সামঞ্জস্য করা সহ একাধিক পদক্ষেপের মাধ্যমে, যন্ত্রের বিকৃতি এবং মাত্রিক বিচ্যুতির মতো মূল সমস্যাগুলি পদ্ধতিগতভাবে সমাধান করা হয়েছিল, যার ফলে একটি স্থিতিশীল এবং নির্ভরযোগ্য ভর উত্পাদন সমাধান হয়েছে।
এই কাগজটি পদ্ধতিগতভাবে এই প্রযুক্তির গবেষণা এবং উন্নয়ন ধারণা এবং যাচাইকরণ প্রক্রিয়া পর্যালোচনা করে, যার লক্ষ্য একই মহাকাশ নির্ভুল অংশগুলির মেশিনের জন্য প্রযুক্তিগত রেফারেন্স প্রদান করা।
পার্ট 2
মহাকাশ নির্ভুল নলাকার অংশগুলির প্রক্রিয়া বৈশিষ্ট্য
আমাদের কোম্পানি দ্বারা নির্মিত একটি নির্দিষ্ট মহাকাশ নির্ভুল নলাকার অংশ 35CD4 দিয়ে তৈরি, এবং এর আকৃতি চিত্র 1-এ দেখানো হয়েছে। এই অংশটি একটি অনিয়মিত আকৃতির অংশ, এর বিশেষ গঠন বিকৃতির প্রবণ, এবং এর দেয়ালের বেধ তুলনামূলকভাবে পাতলা। অভ্যন্তরীণ গর্ত এবং বাইরের বৃত্তের জন্য সহনশীলতা কঠোরভাবে প্রয়োজন, লগের ভারবহন গর্তটি একটি নির্ভুল ছিদ্র, এবং অংশটির ভিতরে তির্যক ছিদ্র রয়েছে, যা সম্পর্কিত মাত্রিক সহনশীলতার নিয়ন্ত্রণকে কঠিন করে তোলে। এই নলাকার অংশের প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্যগুলি প্রধানত নিম্নলিখিত দিকগুলিতে প্রতিফলিত হয়।
চিত্র 1. নলাকার অংশের বাহ্যিক আকৃতি
2.1 উপাদানের বৈশিষ্ট্য
(1) ধাতব বৈশিষ্ট্য
35CD4 উচ্চ-শক্তির খাদ ইস্পাত মহাকাশ শিল্পে একটি সাধারণভাবে ব্যবহৃত মাঝারি-কার্বন নিকেল-ক্রোমিয়াম-মলিবডেনাম ইস্পাত। এর রাসায়নিক গঠন সারণি 1 এ দেখানো হয়েছে। অন্যান্য ধাতুর সাথে তুলনা করে, এই স্টিলের রাসায়নিক, ভৌত এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যে অনন্য সুবিধা রয়েছে।
সারণী 1. 35CD4 (রাসায়নিক রচনা) এর খাদ উপাদান এবং পরামিতি
(2) 35CD4 এর উপাদান বৈশিষ্ট্য
প্রধানত নিম্নলিখিত চারটি পয়েন্ট অন্তর্ভুক্ত করুন:
① উচ্চ শক্তি। কারণ এটি একটি কম-কার্বন, কম-খাদ ইস্পাত, এটির শক্তি অ-খাদ স্টিলের চেয়ে বেশি, তাই একে "নিম্ন-খাদ উচ্চ-শক্তি ইস্পাত" বলা হয়।
② উচ্চ ফলন শক্তি. এর ফলন বিন্দু নন-অ্যালয় স্টিলের চেয়ে বেশি। একই লোডের অধীনে, এই উপাদান দিয়ে তৈরি অংশগুলির ওজন 20% থেকে 30% কমানো যেতে পারে।
③ ভাল প্লাস্টিকতা এবং বলিষ্ঠতা। খাদ উপাদানগুলির অনুপাত তুলনামূলকভাবে কম, উপাদানটিকে ভাল প্লাস্টিকতা এবং শক্ততা উভয়ই দেয়। ④ উচ্চ কঠোরতা. খাদ সংমিশ্রণে নিকেল, ক্রোমিয়াম এবং মলিবডেনামের মতো উপাদান রয়েছে, যা স্টিলের সুপার কুলড অস্টেনাইটকে অত্যন্ত স্থিতিশীল রাখতে পারে। মার্টেনসাইট এবং বেনাইট স্ট্রাকচার এয়ার কোঞ্চিং দ্বারা প্রাপ্ত করা যেতে পারে।
(3) উপাদান প্রক্রিয়াকরণ বৈশিষ্ট্য. এই উপাদানটির সাধারণত দুটি তাপ চিকিত্সার অবস্থা রয়েছে: স্বাভাবিককরণ + টেম্পারিং এবং নিভেন + টেম্পারিং। এই দুটি রাজ্যের সাথে সম্পর্কিত কঠোরতা সারণি 2 এ দেখানো হয়েছে।
সারণি 2 উপাদান কঠোরতা
সারণি 2 থেকে দেখা যায়, এই উপাদানটির কঠোরতা এবং প্রসার্য শক্তি উভয়ই উচ্চ স্তরে রয়েছে। এছাড়াও এটি ক্রোমিয়াম এবং ম্যাঙ্গানিজের মতো উপাদানে সমৃদ্ধ। এই কারণগুলি একসাথে প্রক্রিয়া করা কঠিন করে তোলে এবং এটি একটি সাধারণ কঠিন-মেশিন উপাদান-। নির্দিষ্ট প্রক্রিয়াকরণ অসুবিধা নিম্নরূপ:
1) উচ্চ কাটিয়া বল. উপাদানটির উচ্চ কঠোরতা এবং শক্তি, উচ্চ পারমাণবিক ঘনত্ব এবং বন্ধন শক্তি এবং চমৎকার ফ্র্যাকচার শক্ততা এবং দীর্ঘ-প্লাস্টিকতা রয়েছে। কাটিয়া প্রক্রিয়া চলাকালীন, শুধুমাত্র কাটিয়া শক্তি বড় হয় না, কিন্তু কাটিয়া শক্তি উল্লেখযোগ্যভাবে ওঠানামা করে [2]।
2) উচ্চ কাটিয়া তাপমাত্রা. কাটিং বিকৃতি অনেক শক্তি খরচ করে এবং প্রচুর তাপ উৎপন্ন করে। কাটিং জোনে প্রচুর পরিমাণে কাটিং তাপ ঘনীভূত হয়, যা একটি উচ্চ-তাপমাত্রার পরিবেশ তৈরি করে।
3) কঠোর পরিশ্রমের জন্য উচ্চ প্রবণতা। উপাদানটি একটি উচ্চ শক্তিশালীকরণ সহগ সহ ভাল প্লাস্টিকতা এবং কঠোরতা প্রদর্শন করে। কর্তন শক্তি এবং তাপ কাটার সম্মিলিত প্রভাবের অধীনে, এটি গুরুতর প্লাস্টিকের বিকৃতির মধ্য দিয়ে যায়, যার ফলে কাজ শক্ত হয়ে যায়। একই সাথে, তাপ কাটার ফলে উপাদানটি পার্শ্ববর্তী মাধ্যম থেকে হাইড্রোজেন, অক্সিজেন এবং নাইট্রোজেন পরমাণুগুলিকে শোষণ করে, একটি শক্ত এবং ভঙ্গুর পৃষ্ঠ স্তর তৈরি করে, যা কাটার অসুবিধা আরও বাড়িয়ে তোলে।
4) গুরুতর টুল পরিধান. কাটার সময় উচ্চ কাটিং ফোর্স এবং তাপমাত্রা টুল এবং চিপসের মধ্যে ঘর্ষণকে তীব্র করে, এবং টুল উপাদানটি ওয়ার্কপিস উপাদানের সাথে সম্বন্ধীয় মিথস্ক্রিয়া প্রবণ হয়। উপাদানে হার্ড কণার উপস্থিতি এবং কঠোর পরিশ্রমের সাথে মিলিত, টুলটি আঠালো পরিধান, প্রসারণ পরিধান, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পরিধান, সীমানা পরিধান, এবং কাটার সময় খাঁজকাটা পরিধানের জন্য অত্যন্ত সংবেদনশীল, শেষ পর্যন্ত তার কাটিয়া ক্ষমতা হারায়।
5) কঠিন চিপ হ্যান্ডলিং. উপাদানটির উচ্চ শক্তি, প্লাস্টিকতা এবং শক্ততার ফলে ফিতা-এর মতো, কাটার সময় আটকে থাকা চিপগুলি, নিরাপত্তার ঝুঁকি তৈরি করে, কাটার প্রক্রিয়াকে বাধাগ্রস্ত করে এবং অংশের পৃষ্ঠে স্ক্র্যাচ সৃষ্টি করে, যা পৃষ্ঠের রুক্ষতার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা কঠিন করে তোলে।
6) বড় কাটিয়া বিকৃতি. মেশিনিংয়ের সময় উচ্চ কাটিং তাপমাত্রা এবং উচ্চ উপাদানের প্লাস্টিকতা সহজেই তাপীয় বিকৃতির দিকে পরিচালিত করে, যা সুনির্দিষ্ট মাত্রা এবং আকারের গ্যারান্টি দেওয়া কঠিন করে তোলে।
(4) উপাদান প্রক্রিয়াকরণ স্কিম কাঁচামাল সম্পূর্ণরূপে নিঃশেষ এবং টেম্পারিং ট্রিটমেন্ট সম্পূর্ণ করতে পারে তা নিশ্চিত করার জন্য, ফোরজিং ফাঁকাকে তাপ চিকিত্সার আগে রুক্ষ-মেশিন করা দরকার যাতে প্রতিটি ক্রসের প্রাচীরের বেধ-বিভাগ নিশ্চিত হয়<30mm. Simultaneously, a datum is machined on the rough-machined blank to facilitate the connection between rough and finish machining processes. The blank and the rough-machined shape of the part are shown in Figures 2 and 3, respectively.
ছবি 2: ফাঁকা
চিত্র 3: রুক্ষ-মেশিন আকৃতি
2.2 প্রক্রিয়া বৈশিষ্ট্য এই অংশে বেশ কয়েকটি উচ্চ-নির্ভুল মাত্রিক প্রয়োজনীয়তা রয়েছে। একটি স্থিতিশীল এবং নির্ভরযোগ্য প্রক্রিয়া প্রবাহ অবশ্যই পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য সমস্ত নির্ভুল মাত্রিক পরামিতিগুলিকে ব্যাপকভাবে বিবেচনা করে ডিজাইন করা উচিত। অংশের প্রধান নির্ভুল মাত্রা চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে।
চিত্র 4: অংশের প্রধান স্পষ্টতা মাত্রা
(1) স্পষ্টতা বাইরের ব্যাস বন্দরের নির্ভুল বাইরের ব্যাস হল মিমি, সহনশীলতা জোন প্রস্থ মাত্র 0.022 মিমি; অভ্যন্তরীণ গর্তের আকার φ83.37 মিমি, 2.81 মিমি প্রাচীরের বেধের সাথে সম্পর্কিত। এই মাত্রিক সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা কঠোর, অংশ প্রাচীর পাতলা, এবং যন্ত্রের অসুবিধা অত্যন্ত উচ্চ। (2) নির্ভুল অভ্যন্তরীণ গর্ত: নির্ভুল অভ্যন্তরীণ গর্তের ব্যাস φ মিমি এবং সহনশীলতা 0.04 মিমি। বাইরের বৃত্তের সাপেক্ষে এই অভ্যন্তরীণ গর্তের সমাক্ষতার প্রয়োজন φ0.04 মিমি, নলাকার প্রয়োজন φ0.02 মিমি, এবং গর্তের গভীরতা 287.5 মিমি।
(3) বর্ধিত তির্যক গর্ত: চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে, অংশটির কানের অবস্থানে অবস্থিত তির্যক গর্তটির একটি মিমি ব্যাস এবং অংশটির অক্ষের সাথে 45 ডিগ্রি কোণ রয়েছে। এই গর্তটি মেশিন করার সময়, মেশিন টুল স্পিন্ডেলটি অংশের সাথে 45 ডিগ্রি কোণে সামঞ্জস্য করতে হবে। টুল এবং ফিক্সচারের মধ্যে হস্তক্ষেপ এড়াতে, মেশিনিং টুলের জন্য একটি দীর্ঘ ওভারহ্যাং কাঠামো প্রয়োজন, যা এই অংশটি মেশিন করার ক্ষেত্রে একটি বড় চ্যালেঞ্জ।
চিত্র 5: বর্ধিত তির্যক গর্ত এবং বিয়ারিং হোল
(4) বিয়ারিং হোল: চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে, কানের বিয়ারিং হোলটির ব্যাস মিমি। এই গর্তটি শুধুমাত্র অংশের বাম প্রান্তের মুখ থেকে মেশিন করা যেতে পারে। টুল ওভারহ্যাং বড়, এবং ব্যাস সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা কঠোর, এটিকে মাত্রিক নির্ভুলতার গ্যারান্টি দেওয়া কঠিন করে তোলে. 2.3 বিশেষ প্রক্রিয়া
উপরের প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তাগুলি ছাড়াও, এই অংশটির জন্য কয়েকটি বিশেষ প্রক্রিয়াকরণ পদক্ষেপের প্রয়োজন, নিম্নরূপ:
1) শট পেনিং। শট পেনিং এরিয়া হল অংশের বাইরের ব্যাস, কিন্তু φmm ব্যাসের বাইরের ব্যাসের অংশটি এড়িয়ে চলতে হবে। অভ্যন্তরীণ গর্তের শট পেনিং কঠোরভাবে নিষিদ্ধ।
2) ক্রোমিয়াম কলাই। ক্রোমিয়াম প্রলেপ ক্ষেত্র হল ভিতরের গর্ত যার ব্যাস φmm। ক্রোমিয়াম স্তরের বেধ অবশ্যই 20 এবং 25 μm এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।
3) ক্যাডমিয়াম প্রলেপ। ক্যাডমিয়াম প্রলেপ এলাকা ক্রোমিয়াম প্রলেপ এলাকা ছাড়া সব পৃষ্ঠতল হয়.
4) পেইন্টিং। পেইন্টিং এলাকা হল অংশের বাইরের ব্যাস, কিন্তু φmm ব্যাসের বাইরের ব্যাসের অংশটি অবশ্যই এড়ানো উচিত।
পার্ট 3
বিমান নির্ভুলতা সিলিন্ডার মেশিনিং প্রক্রিয়া নকশা
এই সিলিন্ডার অংশের উপাদান বৈশিষ্ট্য, নির্ভুলতা মাত্রা এবং বিশেষ প্রক্রিয়াগুলির বিশ্লেষণের উপর ভিত্তি করে, প্রক্রিয়া পরিকল্পনাটি সারণি 3 এ দেখানো হয়েছে।
সারণি 3 প্রক্রিয়া পরিকল্পনা
পার্ট 4
বিমান নির্ভুলতা সিলিন্ডার মেশিনিং প্রক্রিয়া যাচাইকরণ
4.1 কানের বাইরের ব্যাসের সমাপ্তি
35CD4 উপাদানের শক্তিশালী আনুগত্য রয়েছে, যা মেশিনের সময় চিপ ভাঙা কঠিন করে তোলে। নিম্ন মেশিনিং পরামিতিগুলি ব্যবহার করার সময়, অংশের শেষ মুখে গভীর কাটার চিহ্ন দেখা যায়, যার ফলে পৃষ্ঠের উপাদান ছিঁড়ে যায়। এই সমস্যা সমাধানের জন্য, বহিরাগত বাঁক মেশিনিং পরামিতি সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন। নির্দিষ্ট অপ্টিমাইজেশান প্যারামিটারগুলি সারণি 4 এ দেখানো হয়েছে। প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশানের মাধ্যমে, অংশের শেষ মুখের কাটার চিহ্নগুলি মুছে ফেলা হয়, মেশিনের শেষ মুখটি মসৃণ হয় এবং মেশিনের গুণমান কেন্দ্র থেকে প্রান্ত পর্যন্ত সামঞ্জস্যপূর্ণ থাকে। অপ্টিমাইজ করা শেষ মুখের অবস্থা চিত্র 6 এ দেখানো হয়েছে।
সারণি 4 এন্ড ফেস টার্নিং প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশান
চিত্র 6 শেষ মুখ বাঁক শেষ করার পরে অংশ অবস্থা
4.2 স্পষ্টতা বাহ্যিক ব্যাস বাঁক
14 তম সিএনসি টার্নিং অপারেশন এই অংশটি মেশিন করার একটি মূল প্রক্রিয়া। এই অপারেশনটি বাহ্যিক ব্যাসকে সমর্থন করার জন্য একটি স্ব-কেন্দ্রিক চক এবং একটি কেন্দ্র বিশ্রাম ব্যবহার করে। নির্দিষ্ট মেশিনিং প্রয়োজনীয়তা চিত্র 7 এ দেখানো হয়েছে। অংশটির নির্ভুল বাহ্যিক ব্যাস সহনশীলতা হল 0.024 মিমি, এবং মেশিনিং তিনটি পর্যায়ে সঞ্চালিত করা প্রয়োজন। নির্দিষ্ট মেশিনিং পরামিতি সারণি 5 এ দেখানো হয়েছে। উপাদানের উচ্চ সান্দ্রতার কারণে, একটি তীক্ষ্ণ বাহ্যিক বাঁক সন্নিবেশ প্রয়োজন। পছন্দের সন্নিবেশ টিপ ব্যাসার্ধ হল R0.2mm। সন্নিবেশ টিপ ব্যাসার্ধ খুব বড় হলে, অংশের পৃষ্ঠের রুক্ষতা প্রয়োজনীয়তা নিশ্চিত করা যাবে না।
চিত্র 7 CNC বাঁক প্রক্রিয়ার জন্য প্রয়োজনীয়তা সারণি 5 বাহ্যিক বাঁক পরামিতিগুলির অপ্টিমাইজেশন শেষ করার পরে, অংশটির বাইরের ব্যাস হল 88.85~88.89mm, যা অঙ্কনের প্রয়োজনীয়তা অতিক্রম করে৷ মূল কারণ খুঁজে বের করার আগে, আকার সামঞ্জস্য করার একমাত্র উপায় হল বাইরের ব্যাসের উপর একটি মার্জিন ছেড়ে দেওয়া এবং তারপর ম্যানুয়ালি পলিশ করা। বিশ্লেষণের পরে, ক্ল্যাম্পিংয়ের সময় কেন্দ্র বিশ্রাম দ্বারা সমর্থিত বাইরের ব্যাসের বৃত্তাকার অংশটির ঘূর্ণন রানআউটের উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলবে [3]। উচ্চ নির্ভুলতা সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তার অধীনে, এই প্রভাবটি বিশেষভাবে বিশিষ্ট। সহনশীলতা অংশের-আউটের-ক্ল্যাম্পিং বাইরের ব্যাস পরিমাপ করা হয়েছিল, এবং এর বৃত্তাকার পরিবর্তন ছিল 0.020~0.035 মিমি, যা মূলত অংশের বাইরের ব্যাসের-{14}}সহনশীলতার ওঠানামার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ। এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, রেফারেন্স প্রক্রিয়ার প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি অপ্টিমাইজ এবং সংশোধন করা প্রয়োজন। 11 তম প্রক্রিয়ার বাহ্যিক বাঁক প্রক্রিয়ায়, এটি স্পষ্টভাবে প্রয়োজন যে বাইরের ব্যাসের গোলাকারতা 0.01 মিমি এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। নির্দিষ্ট উন্নতির প্রয়োজনীয়তাগুলি চিত্র 8-এ দেখানো হয়েছে। 11 তম প্রক্রিয়ায় বৃত্তাকার নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজনীয়তা যোগ করার পরে, 14 তম প্রক্রিয়ায় বাইরের ব্যাসের বাঁকানোর মাত্রিক স্থায়িত্ব উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছিল। বাইরের ব্যাসের ওঠানামা পরিসীমা 88.865–88.875 মিমিতে হ্রাস করা হয়েছিল এবং বিকৃতিটি 0.01 মিমি এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। বাইরের ব্যাস সহনশীলতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করেছে তা নিশ্চিত করার জন্য অপারেটর দ্বারা কোন স্থানীয় সমন্বয় প্রয়োজন ছিল না। স্থিতিশীলতা পরীক্ষা যাচাই করেছে যে একটি একক কাটিং টুল টিপ স্থিরভাবে চারটি অংশ মেশিন করতে পারে; তবে, টুল পরিধানের পরে মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করা যায়নি।
চিত্র 8: বেসলাইন প্রক্রিয়ার জন্য উন্নতির প্রয়োজনীয়তা
4.3 অভ্যন্তরীণ গর্তের নীচের পৃষ্ঠের লীন উন্নতি
14 তম প্রক্রিয়ায় CNC বাঁক প্রক্রিয়া চলাকালীন, অংশের নীচে একটি মেশিনিং ত্রুটি দেখা দিয়েছিল, 1 মিমি ব্যাস এবং 0.3 মিমি উচ্চতা সহ একটি অবশিষ্ট বস হিসাবে প্রকাশিত হয়েছিল, যেমন চিত্র 9-এ দেখানো হয়েছে। প্রাথমিক মেশিনিং পরিকল্পনাটি ছিল একটি ফ্ল্যাট-এন্ড মিল ব্যবহার করার জন্য, তারপরে একটি বড় বোরিং মিটার- ব্যাস অপসারণের জন্য একটি বড় হাতিয়ার ব্যবহার করা হয়েছিল। গর্ত, এবং অবশেষে নীচের পৃষ্ঠ সারিবদ্ধ. একটি মিলিং কাটার ব্যবহার করে নীচের ভাতা অপসারণ করার সময়, টুল রানআউট 0.01 মিমি মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক। যাইহোক, ফ্ল্যাট-এন্ড মিলের নীচে ছোট বেভেলের কারণে, অংশের নীচে একটি সমতল অবস্থায় মেশিন করা যায় না। ফ্ল্যাট-শেষ মিল চিত্র 10 এ দেখানো হয়েছে।
চিত্র 9: নীচের ত্রুটি
চিত্র 10: ফ্ল্যাট-শেষ মিল
এই সমস্যাটি সমাধানের জন্য, যন্ত্রের স্কিমটি একটি ছোট-ব্যাসের বোরিং কাটার দিয়ে নীচে প্রতিস্থাপন করে অপ্টিমাইজ করা হয়েছিল, যেমন চিত্র 11-এ দেখানো হয়েছে৷ মেশিনিং পরীক্ষাগুলি প্রমাণ করেছে যে নীচে বোর করার জন্য একটি বিরক্তিকর কাটার ব্যবহার করে বসের ত্রুটি সম্পূর্ণরূপে দূর হয়েছে৷
চিত্র 11: বিরক্তিকর কাটার যোগ করা হয়েছে
4.4 অভ্যন্তরীণ গর্ত বাঁক অপ্টিমাইজেশান
14 তম CNC টার্নিং অপারেশন চলাকালীন, অভ্যন্তরীণ গর্ত বোরিং পরবর্তী honing এর জন্য একপাশে 0.05 মিমি ভাতা ছেড়ে দেয়। যাইহোক, বিরক্তিকর পরে, অভ্যন্তরীণ গর্তে বিভিন্ন মানের ত্রুটি দেখা দেয়। ত্রুটির ধরন এবং অনুপাতগুলি সারণি 6-এ দেখানো হয়েছে। এই ত্রুটিগুলি পরবর্তী অনারিং প্রক্রিয়ার জন্য একটি উল্লেখযোগ্য ঝুঁকি তৈরি করে।
সারণী 6. ত্রুটির ধরন এবং শতাংশ
বিশ্লেষণে উল্লিখিত ত্রুটিগুলির তিনটি প্রধান কারণ প্রকাশ করা হয়েছে: প্রথমত, অভ্যন্তরীণ বিরক্তিকর সরঞ্জামটির ব্যাস খুব ছোট ছিল, যার ফলে অপর্যাপ্ত টুলের অনমনীয়তা এবং বিরক্তির পরে অস্থির গর্তের মাত্রা। দ্বিতীয়ত, উপাদানটির উচ্চ সান্দ্রতা ছিল, যার ফলে চিপগুলি চারপাশে ঘোরাফেরা করে এবং গর্তের দেয়ালে আঁচড়ের সাথে চিপগুলি ঐতিহ্যগত ফিনিশিং প্যারামিটারগুলি ব্যবহার করার সময় অস্থির কাটা এবং দুর্বল চিপ ভাঙার দিকে পরিচালিত করে। তৃতীয়ত, কাটার গতি খুব কম ছিল, অংশটির মাত্রিক নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে ব্যর্থ হয়েছিল।
এই সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য, নিম্নলিখিত অপ্টিমাইজেশন ব্যবস্থাগুলি প্রয়োগ করা হয়েছিল: প্রথমত, টুলের দৃঢ়তা উন্নত করতে অভ্যন্তরীণ বিরক্তিকর সরঞ্জামটিকে একটি বড় ব্যাসের সাথে প্রতিস্থাপন করুন; অপ্টিমাইজ করা বোরিং টুলটি চিত্র 12-এ দেখানো হয়েছে। দ্বিতীয়ত, ফিনিশিংয়ে কাটের গভীরতা বাড়াতে কাটিংয়ের গতি বাড়ান। তৃতীয়ত, অভ্যন্তরীণ কুলিং সিস্টেমকে অপ্টিমাইজ করুন যাতে কাটিং ফ্লুইড সরাসরি বিরক্তিকর টুল টিপে কাজ করতে পারে। টুল অপ্টিমাইজেশনের একটি তুলনা সারণি 7 এ দেখানো হয়েছে।
চিত্র 12 অপ্টিমাইজ করা বোরিং টুল
সারণি 7 টুল অপ্টিমাইজেশান তুলনা
4.5 বর্ধিত তির্যক গর্তের অপ্টিমাইজেশন
13 তম অপারেশনে, বর্ধিত তির্যক গর্তের অনুভূমিক মিলিং, প্রাথমিক পরিকল্পনাটি ছিল: একটি φ6 মিমি প্রসারিত মিলিং কাটার ব্যবহার করে গর্তটিকে φ7.3 মিমি পর্যন্ত প্রসারিত করা, মেশিন করার পরে প্রকৃত গর্তের ব্যাস ছিল 7.1~7.2 মিমি, একটি মাত্রিক ওঠানামা সহ 0.1 মিমি; প্রোগ্রামটিকে মিলের সাথে φ7.5 মিমিতে সামঞ্জস্য করার পরে, গর্তের ব্যাস ছিল 7.35~ 7.42 মিমি, এবং ওঠানামাটি 0.07 মিমিতে হ্রাস করা হয়েছিল; অবশেষে, সমাপ্তির জন্য একটি স্ট্রেট শ্যাঙ্ক রিমার ব্যবহার করা হয়েছিল, গর্তের ব্যাস ছিল 7.62~7.69 মিমি, এবং মাত্রাগুলি অত্যন্ত অস্থির ছিল।
প্রথম অপ্টিমাইজেশানে, রিমারটিকে একটি বিরক্তিকর টুল দিয়ে প্রতিস্থাপিত করা হয়েছিল, এবং মেশিন করার পরে গর্তের ব্যাস ছিল 7.60~7.72 মিমি, যা সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তাকে অতিক্রম করে এবং অংশটিকে স্ক্র্যাপ করে দেয়। চূড়ান্ত অপ্টিমাইজ করা পরিকল্পনা ছিল: তির্যক গর্ত মিলিংয়ের জন্য একটি 7 মিমি ব্যাসের পরিবর্তনশীল-ব্যাসের মিলিং কাটার ব্যবহার করে, মেশিনযুক্ত অংশগুলির পাসের হার 100% এ পৌঁছেছে। বর্ধিত তির্যক গর্ত মেশিনিং জন্য টুল চিত্র 13 দেখানো হয়েছে.
ক) স্ট্রেইট শ্যাঙ্ক এন্ড মিল খ) স্ট্রেইট শ্যাঙ্ক রিমার গ) বোরিং কাটার ঘ) পরিবর্তনশীল ব্যাস এন্ড মিল চিত্র 13 এক্সটেন্ডেড তির্যক গর্ত মেশিনিং টুলস
4.6 বিয়ারিং হোল মেশিনিং এর উন্নতি
ভারবহন গর্তের 13 তম মেশিনিং প্রক্রিয়াতে, গর্তের ব্যাস প্রয়োজন মিমি। প্রাথমিক পরিকল্পনাটি ছিল: একটি φ20mm এন্ড মিল ব্যবহার করুন φ34.4mm থেকে মিল করুন এবং তারপরে একটি বোরিং কাটার ব্যবহার করুন যাতে ফিনিশড সাইজ হয়৷ যাইহোক, মেশিন করার পরে, কম্পন চিহ্নগুলি গর্তের দেয়ালে উপস্থিত হয়েছিল, যা একাধিক পরামিতি সমন্বয়ের পরেও সমাধান করা যায়নি। যন্ত্রের সরঞ্জামগুলি চিত্র 14 এ দেখানো হয়েছে।
ক) বোরিং কাটার খ) এন্ড মিল চিত্র 14 বিয়ারিং হোল মেশিনিং টুলস
4.7 অংশে শট পেনিং এর প্রভাব
প্রাথমিক নির্ভুল হোল মেশিনিং প্ল্যানটি ছিল: সিএনসি বাঁকানো নির্ভুলতা একপাশে 0.05 মিমি ভাতা সহ অভ্যন্তরীণ গর্তের বোরিং, 0.02 মিমি একটি গর্ত ব্যাস সহনশীলতা এবং 0.02 মিমি সিলিন্ডারিটি নিশ্চিত করার জন্য হোনিং, এবং অবশেষে অংশটির বাইরের ব্যাসের পিনিং শট। যাইহোক, শট পিনিং অংশের ভিতরের গর্তের বিকৃতি ঘটায়, অক্ষীয় কেন্দ্রের অবস্থানে ব্যাস 0.015-0.025 মিমি বৃদ্ধি পায়। কিছু অংশ ঊর্ধ্ব সহনশীলতা সীমা অতিক্রম করেছে এবং বাতিল করা হয়েছে।
এই সমস্যাটি সমাধানের জন্য, গ্রাহকের সাথে পরামর্শের পর প্রক্রিয়া ক্রমটি সামঞ্জস্য করা হয়েছিল, শট পিনিংয়ের পরে হোনিং স্থাপন করা হয়েছিল। শট পেনিং এর পরে ভিতরের গর্তের বিকৃতি ছিল আনুমানিক 0.025 মিমি, যা সম্পূর্ণরূপে 0.05 মিমি একক-পার্শ্বিক ভাতা দ্বারা আচ্ছাদিত ছিল। সামঞ্জস্যের পরে, হোনিংয়ের পরে অভ্যন্তরীণ গর্ত ব্যাস সহনশীলতা 0.010 মিমি এবং নলাকার 0.015 মিমি মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে, অঙ্কন প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। ভিতরের গর্তে শট পিনিং এর প্রভাব সারণি 8 এ দেখানো হয়েছে।
টেবিল 8 অভ্যন্তরীণ গর্ত নিয়ন্ত্রণে শট পিনিং এর প্রভাব (ইউনিট: মিমি)
পার্ট 5
উপসংহার
প্রক্রিয়াকরণ যাচাইকরণ পর্যায়ে চর্বিহীন অপ্টিমাইজেশান এবং উন্নতির একাধিক রাউন্ডের মাধ্যমে, এই মহাকাশ নির্ভুল নলাকার অংশটি অবশেষে স্থিতিশীল ভর উত্পাদন অর্জন করেছে। ঐতিহ্যগত প্রক্রিয়াকরণ অভিজ্ঞতা আর 35CD4 উপাদানের প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধার জন্য প্রযোজ্য নয়। প্রসেসিং চ্যালেঞ্জগুলি কাটিয়ে উঠতে একাধিক ব্যবস্থা যেমন প্রসেস অপটিমাইজেশন, টুল সিলেকশন অপ্টিমাইজেশান এবং প্রসেসিং প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশান প্রয়োজন হয় [৪]. 35CD4 হাই-স্ট্রেন্থ স্টিলের চমৎকার পারফরম্যান্স রয়েছে, কিন্তু এটি উচ্চতর প্রসেসিং চ্যালেঞ্জও নিয়ে আসে। প্রকৃত উৎপাদনে, বিশেষভাবে টুল মডেল নির্বাচন করা এবং যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়াকরণ পরামিতি প্রণয়ন করা প্রয়োজন। উদীয়মান প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির বিকাশের সাথে, এই ধরনের কঠিন{10}}মেশিন সামগ্রীগুলির প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধা ধীরে ধীরে হ্রাস পাবে, এবং প্রাসঙ্গিক প্রক্রিয়াকরণের অভিজ্ঞতাকে ক্রমাগত সংক্ষিপ্ত এবং সঞ্চয় করতে হবে। উপরন্তু, শট পিনিং প্রক্রিয়া অংশগুলির নির্ভুল মাত্রার উপর একটি অপরিবর্তনীয় প্রভাব ফেলে, যা নির্দেশ করে যে প্রক্রিয়া নকশা একটি পদ্ধতিগত প্রকল্প। একটি বৈজ্ঞানিক এবং যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়াকরণ পরিকল্পনা প্রণয়ন করার জন্য প্রক্রিয়া বিন্যাসকে যৌক্তিক নিয়ম অনুসরণ করতে হবে এবং প্রতিটি প্রক্রিয়ার মধ্যে পারস্পরিক প্রভাবকে সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করতে হবে [৫], এবং পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করার সময় দক্ষ উৎপাদন অর্জন করতে হবে।
