যদি সমস্যাটি মানুষের ত্রুটির কারণে হয়, তাহলে আমরা কীভাবে এটি বিশ্লেষণ এবং সংশোধন করব? উদাহরণগুলির মধ্যে উপস্থিতির ত্রুটি, ভুল লেবেলিং, পরিমাণের ঘাটতি, প্রক্রিয়াকরণের পদক্ষেপগুলি মিস করা বা ভুল উপাদান ইস্যু করা অন্তর্ভুক্ত।
01. চেহারা ত্রুটি
সাধারণভাবে বলতে গেলে, চেহারার ত্রুটিগুলির জন্য 100% চাক্ষুষ পরিদর্শন প্রয়োজন, যা সহজেই মিস ত্রুটিগুলি হতে পারে। যাইহোক, আমরা এখনও কারণগুলি খুঁজে পেতে পারি এবং নিম্নলিখিত দিকগুলি থেকে উন্নতির ব্যবস্থা বিকাশ করতে পারি:
■ চেহারা পরিদর্শনের মানগুলি কি নির্দিষ্ট, পরিষ্কার এবং গ্রাহকের সাথে একমত?
কিছু কারখানা তাদের চেহারার মানদণ্ডে "কোনও দাগ নেই, কোন স্ক্র্যাচ নেই" বলে। যাইহোক, প্রকৃত অপারেশনে, অপারেটর এবং উৎপাদন পরিচালকরা বিশ্বাস করতে পারেন যে "কোনও স্ক্র্যাচ অসম্ভব নয়," এইভাবে তাদের নিজস্ব বোঝার উপর ভিত্তি করে একটি অস্পষ্ট মান প্রয়োগ করে।
সঠিক পদ্ধতি হল প্রতিটি সম্ভাব্য ত্রুটির জন্য গ্রহণযোগ্য এবং অগ্রহণযোগ্য মান নির্ধারণ করে ফাংশন দ্বারা পণ্যকে শ্রেণীবদ্ধ করা। এই মানগুলি পাঠ্য এবং চিত্র উভয় ব্যবহার করে স্পষ্টভাবে বর্ণনা করা উচিত। মানগুলি পরিষ্কার, বোঝা সহজ, দ্ব্যর্থহীন এবং বাস্তবসম্মতভাবে সম্ভব হওয়া উচিত। অস্পষ্ট বিবৃতিগুলি এড়িয়ে চলুন যেমন "দেখার মানের জন্য সীমা নমুনা দেখুন।"
সীমিত নমুনা ব্যবহার করা হলে, লিখিত বিবরণ থাকতে হবে। এগুলি অবশ্যই স্পষ্টভাবে বলতে হবে যে কোন দিকটি এবং কোন ত্রুটির সমাধান করা হচ্ছে, এটি একটি ত্রুটিপূর্ণ বা গ্রহণযোগ্য নমুনা কিনা এবং ত্রুটি এবং গ্রহণযোগ্যতা নির্ধারণের মানদণ্ড।
■ চেহারার মান কি স্পষ্টভাবে এবং স্পষ্টভাবে কর্মীদের কাছে জানানো হয়েছে?
"প্রশিক্ষণ অপর্যাপ্ত" এর মতো অস্পষ্ট বিবৃতি এড়িয়ে চলুন এবং কেবলমাত্র এই একটি ত্রুটির বিষয়ে একজন কর্মচারীকে প্রশিক্ষণ দিন, কারণ একই ধরনের সমস্যাগুলি বিভিন্ন ওয়ার্কস্টেশনে পুনরাবৃত্তি হতে পারে।
যদি সমস্যাটি কর্মচারী প্রশিক্ষণের সাথে সম্পর্কিত হয়, তবে প্রাথমিক অনবোর্ডিং এর সময় নতুন কর্মীদের প্রশিক্ষণের পদ্ধতি, প্রক্রিয়া, পোস্ট-প্রশিক্ষণ মূল্যায়ন পদ্ধতি, সহকর্মী পর্যালোচনা এবং পরামর্শদাতার দৃষ্টিকোণ থেকে মূল কারণটি চিহ্নিত করতে হবে এবং সংশোধন করতে হবে। এটি অনুরূপ ঘটনার পুনরাবৃত্তি থেকে রক্ষা করবে।
উদাহরণ স্বরূপ, চেহারার ত্রুটি সম্পর্কে প্রশিক্ষণের মধ্যে উপস্থিত থাকা উচিত নতুন কর্মীদের চেহারার মান বা কাজের নির্দেশনা ব্যাখ্যা করা, সেইসাথে ত্রুটি শনাক্তকরণের অনুশীলনের জন্য ত্রুটির যথেষ্ট শারীরিক নমুনা প্রদান করা। উপরন্তু, চেহারা ত্রুটিযুক্ত পণ্যগুলিকে কৃত্রিমভাবে স্বাভাবিক উত্পাদনে চালু করা যেতে পারে যাতে ত্রুটিগুলি কার্যকরভাবে সনাক্ত করার জন্য কর্মীদের ক্ষমতা পরীক্ষা করা যায়।
কর্মচারীরা যখন প্রথম কাজ শুরু করে, তখন তাদের উচিত মান সীমার কাছাকাছি অংশগুলি মূল্যায়ন করার জন্য একজন মাস্টার কারিগর বা মান নিয়ন্ত্রণ কর্মীদের সাথে পরামর্শ করা। শুধুমাত্র অস্থায়ী প্রশিক্ষণের পরে নতুন কর্মচারীদের দ্রুত চাকরিতে নিয়োগ করা থেকে বিরত রাখার জন্য মূল অবস্থান পরিচালনার জন্য এবং চাকরির প্রশিক্ষণের জন্য একটি সিস্টেম স্থাপন করা উচিত।
■ কাজের কাজের পরিকল্পনা কি যুক্তিসঙ্গত?
উদাহরণস্বরূপ, ওয়ার্কস্টেশনে আলোর উত্সের আলোর তীব্রতা কি ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন প্রয়োজন? চাক্ষুষ পরিদর্শন ওয়ার্কবেঞ্চের উচ্চতা কি ওয়ার্কপিস বাঁক এবং পর্যবেক্ষণের জন্য উপযুক্ত? কর্মচারীদের চাক্ষুষ পরিদর্শন পর্যবেক্ষণের আদেশ কি পরিকল্পিত এবং প্রমিত হয়েছে?
অন্য কথায়, অংশগুলির চেহারা পরিদর্শন করার সময়, কর্মচারীদের কোন পৃষ্ঠ এবং পয়েন্টগুলি দেখা উচিত? ওয়ার্কপিস টার্নিং অর্ডার এবং চোখের চলাচলের পথ কি ঠিক আছে?
চাক্ষুষ পরিদর্শন এবং উত্পাদন অপারেশন সংজ্ঞায়িত চক্র সময়ের মধ্যে সম্পন্ন করা যেতে পারে?
■ কর্মচারীদের বিশেষ মনোযোগ দিতে স্মরণ করিয়ে দেওয়ার জন্য ঘন ঘন ঘটতে থাকা ভিজ্যুয়াল ত্রুটির জন্য গুণমানের সতর্কতা কার্ড পোস্ট করা হয়?
■ সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণভাবে, চাক্ষুষ ত্রুটিগুলি কমাতে এবং দূর করার জন্য উৎসে কারণগুলি তদন্ত করা হয়?
উদাহরণস্বরূপ, বাম্পস এবং ডেন্টের সমস্যা সম্পর্কিত, অ্যাসেম্বলি লাইনের পণ্য পরিবহন রোলারগুলি কি অংশে বিভক্ত হবে?
পণ্যের মধ্যে বাধা এবং dents হবে?
লজিস্টিক এবং টার্নওভার টুলিং যুক্তিসঙ্গত? workpieces কোন স্ট্যাকিং আছে?
কর্মচারী হ্যান্ডলিং এবং ওয়ার্কপিস বসানোর সময় বাম্পিং বা নক করার ঝুঁকি আছে কি?
02. ভুল লেবেলিং
অ্যাসেম্বলি প্ল্যান্টে ভুল লেবেলিং একটি গুরুতর সমস্যা, যা সম্ভাব্যভাবে লাইন স্টপেজ হতে পারে। নিম্নলিখিত দৃষ্টিকোণ থেকে উন্নতি করা যেতে পারে:
■ অন-সাইট মুদ্রণ: প্রয়োজন অনুযায়ী মুদ্রণ করুন, প্রিন্টিং লেবেলগুলিকে নিষিদ্ধ করুন।
সাধারনত, কঠোর OEM-এর জন্য সরবরাহকারীদের প্রোডাকশন লাইনে প্যাকেজিং স্টেশনে লেবেল প্রিন্টার ইনস্টল করতে হয়। যদি কারখানার একাধিক উত্পাদন লাইন থাকে, তবে প্রতিটি লাইনের ডাউনস্ট্রিম প্যাকেজিং স্টেশনে নিজস্ব স্বতন্ত্র লেবেল প্রিন্টার থাকা উচিত। অফিসে প্রচুর সংখ্যক লেবেল প্রিন্ট করা এড়িয়ে চলুন।
কিছু কারখানা বিভিন্ন পণ্য পরিচালনা করে, সম্ভবত বিভিন্ন ব্যাচ থেকে, এবং অফিসে প্রচুর সংখ্যক লেবেল প্রিন্ট করতে পছন্দ করে, তারপর সেগুলিকে প্রোডাকশন লাইনে নিয়ে আসে এবং প্যাকেজিংয়ের সময় সেগুলি বের করে দেয়। বিকল্পভাবে, তারা প্রথমে বাক্সগুলি প্যাকেজ করে, সেগুলিকে একত্রে স্ট্যাক করে এবং তারপরে সেগুলিকে একবারে লেবেল করে। কিছু কারখানা এমনকি চালানের আগে লেবেল করার আগে প্যাকেজ করা বাক্সগুলি বেশ কয়েক দিনের জন্য রেখে দেয়।
এই ভুল অভ্যাস সমস্যার কারণ হতে বাধ্য.
■ যদি গ্রাহকের স্পষ্টভাবে একটি পৃথক প্রিন্টারের প্রয়োজন না হয়, এবং কারখানাটি এখনও একটি ডেডিকেটেড লেবেল প্রিন্টার তৈরি করতে না পারে, তাহলে লেবেলের সঠিকতা নিশ্চিত করতে পরিবর্তনের ত্রুটি-প্রুফিং ব্যবহার করা যেতে পারে৷
সহজ কথায়, যখন একাধিক পণ্য একই লাইনে উত্পাদিত হয়, একটি ভিন্ন পণ্যের মডেল প্রক্রিয়াকরণে স্যুইচ করার আগে, সমস্ত কাঁচামাল, সমাপ্ত পণ্য, আধা-সমাপ্ত পণ্য, টুলিং, কাটার সরঞ্জাম, সহায়ক সরঞ্জাম, বিভিন্ন কাজের নির্দেশনা, রেকর্ড শীট, প্যাকেজিং সামগ্রী, সরঞ্জামগুলিতে ব্যবহৃত প্রোগ্রাম এবং প্রক্রিয়া পরামিতি সহ, এবং অবশ্যই পণ্যের সাথে মিলিত হতে হবে, মডেলের ল্যাবেলগুলি। উত্পাদিত
মেলে না এমন কিছু উত্পাদন লাইন এবং অপারেটরের নাগালের থেকে সরানো হয়, বা দূরে সীলমোহর করা হয়। এটি অপব্যবহারকে অসম্ভব করে তোলে; একে চেঞ্জওভার এরর-প্রুফিং বলা হয়।
পরিবর্তনের সময়, অপারেটররা "পরিবর্তন ত্রুটি-প্রুফিং চেকলিস্ট" ব্যবহার করে পরীক্ষা করে এবং রেকর্ড করে যে সমস্ত হার্ডওয়্যার এবং সফ্টওয়্যার পরিবর্তনগুলি বাস্তবায়িত হয়েছে, এবং দলের নেতারা পারস্পরিক চেক পরিচালনা করে৷
03. পরিমাণের ঘাটতির সমস্যা
কর্মীদের মধ্যে পারস্পরিক চেক বৃদ্ধি দক্ষতা হ্রাস করতে পারে। অতএব, কাউন্টার ব্যবহার করার পাশাপাশি, নিম্নলিখিত দৃষ্টিকোণ থেকে উন্নতি বিবেচনা করা যেতে পারে:
■ নিয়মিত পণ্যগুলির জন্য, সেগুলি সুন্দরভাবে সাজানো উচিত।
একটি প্যাকেজিং বাক্স বা উপাদান বিনের একটি নির্দিষ্ট সংখ্যক সারি, কলাম এবং স্তরগুলি পরিমাণ পরিদর্শনকে বিন্যাসের একটি ভিজ্যুয়াল পরীক্ষায় রূপান্তরিত করে, যা পরিমাণ নিশ্চিতকরণকে খুব স্বজ্ঞাত করে তোলে।
■ যদি বাম্প এবং ক্রাশের বিরুদ্ধে সুরক্ষার জন্য প্রয়োজনীয়তা থাকে, তবে পণ্যগুলিকে এক জায়গায় সাজানোর জন্য কাস্টম-বিভাজক সহ তৈরি ফোস্কা বাক্স বা উপাদানের বিনগুলি বিবেচনা করুন৷ যদি একটি স্থান পূর্ণ না হয়, বা একটি অংশ অনুপস্থিত থাকে, এটি অপর্যাপ্ত পরিমাণ নির্দেশ করে।
■ ওজন করার পদ্ধতি।
যাইহোক, যখন অনেকগুলি অংশ থাকে এবং প্রতিটি অংশের ওজন একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে ওঠানামা করে, তখন এটি ওজন করে সঠিক পরিমাণ নির্ধারণ করতে পারে।
এই ক্ষেত্রে, বড় প্যাকেজের মধ্যে কয়েকটি ছোট প্যাকেজ সেট আপ করার কথা বিবেচনা করুন। ছোট প্যাকেজের সংখ্যা সেট করা উচিত যাতে মোট ওজন ওঠানামার পরিসরের সিগমা একটি অংশের ওজনের এক-ষষ্ঠাংশের কম হয়।
04. অনুপস্থিত প্রক্রিয়াকরণ পদক্ষেপ
ক্রমাগত উত্পাদন লাইন স্থাপন এবং প্রক্রিয়া ত্রুটি প্রতিরোধ বাস্তবায়নের পাশাপাশি, নিম্নলিখিত দিকগুলিতে উন্নতি বিবেচনা করা যেতে পারে:
■ স্ব-পরিদর্শন এবং পারস্পরিক পরিদর্শন বাড়ান৷
প্রতিটি প্রক্রিয়া প্রকাশ করার আগে, অপারেটরকে সেই প্রক্রিয়াটির প্রক্রিয়াকরণ সম্পূর্ণ হয়েছে কিনা তা স্বয়ং-পরিদর্শন করা উচিত এবং এটিকে ছেড়ে দেওয়া উচিত বা পরিদর্শনের পরে এটিকে আবার উপাদান র্যাক বা উপাদান বিনের মধ্যে স্থাপন করা উচিত। প্রক্রিয়াকরণের আগে, পরবর্তী প্রক্রিয়াটি পূর্ববর্তী প্রক্রিয়াটির প্রক্রিয়াকরণ বা সমাবেশের কাজ সম্পূর্ণ হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করা উচিত।
■ স্থির- অবস্থান ব্যবস্থাপনা এবং সঞ্চয়স্থান।
একক-মেশিন ক্রিয়াকলাপের জন্য, প্রক্রিয়াকরণের অংশগুলি এবং ইতিমধ্যে প্রক্রিয়াকৃত অংশগুলিকে প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশনে আলাদাভাবে এবং একটি নির্দিষ্ট অবস্থানে রাখতে হবে। সাধারণত, প্রক্রিয়াকরণের অংশগুলি বামে থাকে এবং ইতিমধ্যে প্রক্রিয়াকৃত অংশগুলি ডানদিকে থাকে।
মিশ্র স্টোরেজ কঠোরভাবে নিষিদ্ধ. প্রক্রিয়াকরণ করা অংশ এবং ইতিমধ্যে প্রক্রিয়া করা অংশ একই রাক বা বাক্সে স্থাপন করা উচিত নয়। কাজের-প্রসেস টার্নওভার এলাকায়-প্রক্রিয়ায়, কাজ-ইন-প্রসেস সম্পূর্ণ বাক্সে বিভিন্ন প্রক্রিয়ার পর্যায় অনুসারে আলাদা জায়গায় স্থাপন করা উচিত এবং স্পষ্টভাবে লেবেল করা উচিত।
■ প্রক্রিয়া ট্র্যাকিং কার্ড ঝুলিয়ে রাখুন।
একক-মেশিন প্রোডাকশন লাইনের জন্য, ট্র্যাকিং কার্ডগুলি র্যাক বা কার্টে ঝুলানো উচিত, যা প্রক্রিয়া পর্যায়ে নির্দেশ করে৷
05. ভুল উপাদান জারি
সবচেয়ে সাধারণ ত্রুটি হল যে এক বা দুটি ভিন্ন মডেলের পণ্যগুলিকে বেশিরভাগ সঠিক পণ্যগুলির একটি বড় প্যাকেজে মিশ্রিত করা হয়। এটি সাধারণত নিম্নলিখিত কারণে সৃষ্ট হয়; এই দিকগুলো সংশোধন করলে মিশ্র উপাদানের সমস্যা অনেকাংশে দূর হবে।
■ এই সমস্যার সবচেয়ে মৌলিক কারণ হল সঠিক পরিবর্তনের ত্রুটি প্রতিরোধের অভাব।
এমন দৃষ্টান্ত রয়েছে যেখানে তৈরি পণ্যের বিভিন্ন মডেল এবং কাজ-প্রক্রিয়ায়-উৎপাদন ওয়ার্কস্টেশনে এবং প্রোডাকশন লাইনে একই সাথে বিদ্যমান।
■ একইভাবে, পণ্যের বিভিন্ন মডেল প্যাকেজিং এবং পরিদর্শন এলাকায় একসাথে থাকতে পারে, ছড়িয়ে ছিটিয়ে এবং একসাথে মিশ্রিত।
তাই, স্থির-পজিশন ম্যানেজমেন্ট এবং 5S এখনও মৌলিক প্রয়োজনীয়তা, শুধু সাধারণ পরিচ্ছন্নতা ও পরিপাটিতা নয়। উপরের সমস্যাগুলি ছাড়াও, কর্মচারীদের দ্বারা উদ্ধৃত আরেকটি সাধারণ কারণ হল "পরীক্ষার অংশগুলি যোগ্য অংশগুলির সাথে মিশ্রিত করা হয়েছিল এবং জমা দেওয়া হয়েছিল।"
আমরা প্রায়ই জিজ্ঞাসা করি, আপনি কীভাবে নির্ধারণ করলেন যে অংশটি একটি পরীক্ষার অংশ ছিল?
অংশ একটি ট্রেসেবিলিটি নম্বর আছে?
পরীক্ষার অংশের জন্য পরিদর্শন রেকর্ডগুলি ট্রেসেবিলিটি নম্বরের সাথে মিলে যায়?
এমনকি যদি একটি পরীক্ষার অংশ প্রকৃতপক্ষে যোগ্য পণ্যের সাথে মিশ্রিত করা হয়, কারখানাটিকে বিভিন্ন ক্ষেত্রে তার পরিচালনার পদ্ধতিগুলি বিশ্লেষণ এবং উন্নত করতে হবে, যার মধ্যে রয়েছে অ{0}}অনুসঙ্গিক পণ্যগুলির নির্দিষ্ট স্থান নির্ধারণ এবং লেবেলিং, পরীক্ষার অংশগুলির নির্দিষ্ট স্থান নির্ধারণ এবং লেবেলিং, পূর্ব-পরিদর্শন শুরু এবং নিশ্চিতকরণ, এবং প্রথমে অপারেশনে ত্রুটি নিশ্চিত করার চেয়ে{2}।
