ধাতু কাটার প্রক্রিয়া প্রায়ই burrs প্রজন্মের দ্বারা অনুষঙ্গী হয়. Burrs অস্তিত্ব শুধুমাত্র প্রক্রিয়াকরণ সঠিকতা এবং workpiece পৃষ্ঠের গুণমান কমায় না, কিন্তু পণ্য কর্মক্ষমতা প্রভাবিত করে, এবং কখনও কখনও এমনকি দুর্ঘটনা ঘটায়। ডিবারিং হল একটি অ-উৎপাদনশীল প্রক্রিয়া, যা শুধুমাত্র পণ্যের খরচ বাড়ায় এবং পণ্যের উৎপাদন চক্রকে দীর্ঘায়িত করে না, তবে অনুপযুক্ত ডিবারিংয়ের কারণে পুরো পণ্যটি স্ক্র্যাপ করার দিকে পরিচালিত করে, যার ফলে অর্থনৈতিক ক্ষতি হয়।
যেহেতু ডিবারিং খুবই শ্রমসাধ্য, তাই উৎস থেকে এটি নিয়ন্ত্রণ করার উপায় খুঁজে বের করা ভালো। আজ আমরা শিখব কিভাবে এন্ড মিলিং এ burrs প্রজন্ম কমাতে হয়।
শেষ মিলিং মধ্যে burrs প্রধান ফর্ম
মুভমেন্ট-কাটিং এজ burrs কাটার শ্রেণীবিভাগ পদ্ধতি অনুসারে, শেষ মিলিং প্রক্রিয়ায় উত্পন্ন burrs প্রধানত প্রধান প্রান্তের উভয় পাশে burrs অন্তর্ভুক্ত, পার্শ্ব কাটার কাটিয়া দিক burrs, নীচে কাটা কাটার দিক কাটার burrs, এবং infeed এবং infeed. দিকনির্দেশক burrs পাঁচটি ফর্ম আছে (চিত্র 1 দেখুন)।
সাধারণভাবে বলতে গেলে, অন্যান্য burrs এর সাথে তুলনা করে, নীচের প্রান্ত থেকে কাটা কাটা দিকটি বড় আকারের এবং কঠিন অপসারণের বৈশিষ্ট্য রয়েছে। এই কারণে, এই কাগজটি গবেষণা চালানোর জন্য প্রধান গবেষণা বস্তু হিসাবে নীচের প্রান্ত থেকে কাটিয়া কাটিয়া দিক burr লাগে. শেষ মিলিং-এ নীচের প্রান্তের কাটিয়া দিক থেকে burrs আকার এবং আকৃতি অনুযায়ী, তারা নিম্নলিখিত তিন ধরনের বিভক্ত করা যেতে পারে: টাইপ I burrs (বড় আকার, অপসারণ করা কঠিন, এবং উচ্চ অপসারণ খরচ), টাইপ II burrs (ছোট আকারের ছোট, সরানো বা সহজে সরানো যায় না) এবং টাইপ III burrs হল নেতিবাচক burrs (চিত্র 2 এ দেখানো হয়েছে)।
চিত্র 2 মিলিংয়ের সময় নীচের প্রান্ত থেকে কাটা দিক থেকে burrs এর প্রকারগুলি কাটা হয়
শেষ মিলিং burrs গঠন প্রভাবিত প্রধান কারণ
Burr গঠন একটি খুব জটিল উপাদান বিকৃতি প্রক্রিয়া. বিভিন্ন কারণ যেমন ওয়ার্কপিস উপাদান বৈশিষ্ট্য, জ্যামিতি, পৃষ্ঠ চিকিত্সা, টুল জ্যামিতি, টুল কাটিং ট্র্যাজেক্টোরি, টুল পরিধান, কাটিং প্যারামিটার এবং কুল্যান্টের ব্যবহার সবই সরাসরি burrs গঠন প্রভাবিত করে। চিত্র 3 শেষ মিলিং burrs প্রভাবিত কারণের একটি ব্লক ডায়াগ্রাম. নির্দিষ্ট মিলিং অবস্থার অধীনে, শেষ মিলিং burrs আকৃতি এবং আকার বিভিন্ন প্রভাবিত কারণের সম্মিলিত প্রভাবের উপর নির্ভর করে, কিন্তু বিভিন্ন কারণের burrs গঠনের উপর বিভিন্ন প্রভাব আছে।
01 টুল এন্ট্রি/প্রস্থান
সাধারণভাবে, যখন টুলটি ওয়ার্কপিস থেকে স্ক্রু করা হয় তখন যে বুর উৎপন্ন হয় তা ওয়ার্কপিসে টুলটি স্ক্রু করার সময় তৈরি হওয়া burr থেকে বড় হয়। চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে, চিত্র 4a ওয়ার্কপিস থেকে টুলটির টার্মিনাল পৃষ্ঠকে দেখায়, যা বড় আকারের টাইপ I burrs তৈরি করতে প্রবণ, যখন চিত্র 4b-এ, টুলটি ওয়ার্কপিসের মধ্যে স্ক্রু করা হয় এবং তৈরি হয় burrs সাধারণত টাইপ II burrs হয়। WeChat যোগ করুন: Yuki7557 10G CNC টিউটোরিয়াল পাঠাতে
Fig.4 বুর গঠনের উপর মিলিং পদ্ধতির প্রভাব
02 প্লেন কাট-আউট কোণ
সমতল কাটিং কোণ নীচের প্রান্ত কাটিয়া কাটিয়া দিক burrs গঠনের উপর একটি মহান প্রভাব আছে. প্লেন কাট-আউট কোণটি কাটিয়া গতির দিক (টুল স্পিড এবং ফিডের গতির ভেক্টর সংশ্লেষণ) এবং ওয়ার্কপিসের প্রান্তের দিকের দিকগুলির মধ্যে কোণ হিসাবে সংজ্ঞায়িত করা হয়। ওয়ার্কপিসের শেষ মুখের দিকটি টুল স্ক্রু-ইন পয়েন্ট থেকে টুল স্ক্রু-আউট পয়েন্ট পর্যন্ত। চিত্র 5-এ দেখানো হয়েছে, Ψ হল সমতল কাটিয়া কোণ, এবং এর পরিসীমা হল 0 ডিগ্রি<>
চিত্র 5 প্লেন কাট-আউট কোণ
পরীক্ষার ফলাফলগুলি দেখায় যে কাটার গভীরতার সাথে বুর উচ্চতা পরিবর্তিত হয়, অর্থাৎ, কাটার গভীরতা বৃদ্ধির সাথে সাথে বুরটি টাইপ I বার থেকে টাইপ II বুরে পরিবর্তিত হয়। ন্যূনতম মিলিং গভীরতা যা টাইপ II burrs উত্পাদন করে তাকে সাধারণত সীমা কাটা গভীরতা বলা হয়, যা dcr এ প্রকাশ করা হয়। চিত্র 6 একটি অ্যালুমিনিয়াম খাদ মেশিন করার সময় বুর উচ্চতায় ফ্ল্যাট সীসা কোণ এবং কাটার গভীরতার প্রভাব দেখায়।
Fig.6 Burr ফর্ম এবং প্লেন কাটিয়া কোণ এবং কাটা গভীরতা
এটি চিত্র 6 থেকে দেখা যায় যে প্লেন কাট-আউট কোণ যত বড় হবে, সীমা কাটার গভীরতা তত বেশি হবে; যখন প্লেন কাট-আউট অ্যাঙ্গেল 120 ডিগ্রির বেশি হয়, তখন টাইপ I burr-এর আকার বড় হয়, এবং টাইপ II burr-এ রূপান্তরের জন্য সীমা কাটা গভীরতাও বড় হয়। অতএব, একটি ছোট সমতল কাটিং কোণ দ্বিতীয় প্রকারের burrs তৈরির জন্য সহায়ক, কারণ Ψ যত ছোট হয়, টার্মিনাল পৃষ্ঠের সমর্থনকারী দৃঢ়তা তুলনামূলকভাবে উন্নত হয় এবং burrs তৈরি হওয়ার সম্ভাবনা কম থাকে।
এটি চিত্র 5 থেকে দেখা যায় যে ফিডের গতির আকার এবং দিকটি যৌগিক গতি v এর আকার এবং দিকের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলবে এবং তারপরে প্লেন কাটিংয়ের কোণ এবং burrs গঠনের উপর প্রভাব ফেলবে। অতএব, ফিডের গতি এবং প্রস্থান প্রান্ত অফসেট কোণ যত বড় হবে, Ψ যত ছোট হবে, বৃহত্তর burrs গঠনকে দমন করতে তত বেশি সহায়ক (চিত্র 7 এ দেখানো হয়েছে)।
Fig.7 বুর গঠনের উপর ফিডের দিকনির্দেশের প্রভাব
03 টুল নাক প্রস্থান ক্রম EOS
শেষ মিলিংয়ের সময়, বুরের আকার মূলত টুল টিপসের প্রস্থান ক্রম দ্বারা নির্ধারিত হয়। চিত্র 8-এ দেখানো হয়েছে: বিন্দু A হল ছোট কাটিং প্রান্তের বিন্দু, বিন্দু C হল প্রধান কাটিং প্রান্তের বিন্দু, এবং বিন্দু B হল টুলের নাকের শীর্ষ। এটি অনুমান করা হয় যে টুলের নাকটি তীক্ষ্ণ, অর্থাৎ, টুল নোজ আর্কের ব্যাসার্ধ বিবেচনা করা হয় না। যদি BC প্রান্তটি প্রথমে ওয়ার্কপিস থেকে প্রস্থান করে এবং AB প্রান্তটি পরে ওয়ার্কপিস থেকে বেরিয়ে যায়, তাহলে চিপগুলি মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের উপর আটকে থাকে এবং মিলিং অগ্রসর হওয়ার সাথে সাথে চিপগুলিকে ওয়ার্কপিস থেকে ধাক্কা দেওয়া হয়, একটি বৃহত্তর নীচের প্রান্ত তৈরি করে এবং কেটে ফেলা হয়। কাটিয়া দিক burrs. যদি AB প্রান্তটি প্রথমে ওয়ার্কপিস থেকে প্রস্থান করে এবং BC প্রান্তটি পরে ওয়ার্কপিস থেকে প্রস্থান করে, তাহলে চিপটি ট্রানজিশন পৃষ্ঠের উপর আটকে থাকে এবং ওয়ার্কপিস থেকে কাটা হয়, একটি ছোট আকারের নীচের প্রান্ত তৈরি করে যা কাটার দিকটি বরকে কেটে দেয়।
পরীক্ষাটি দেখায় যে: ① টুলের নাকের প্রস্থান ক্রম যা বুরের আকার বৃদ্ধি করে: ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA। ② EOS দ্বারা উত্পাদিত ফলাফল একই, কিন্তু একই প্রস্থান অনুক্রমের অধীনে, প্লাস্টিক উপকরণ দ্বারা উত্পাদিত burr আকার ভঙ্গুর পদার্থ দ্বারা উত্পাদিত তুলনায় বড়।
টুলের নাকের প্রস্থান ক্রম শুধুমাত্র টুলের জ্যামিতিক আকৃতির সাথে সম্পর্কিত নয়, কিন্তু ফিড রেট, মিলিং গভীরতা, ওয়ার্কপিসের জ্যামিতিক আকার এবং কাটার অবস্থার মতো বিষয়গুলির সাথেও সম্পর্কিত। এটি বিভিন্ন কারণের সংমিশ্রণ যা burrs গঠনের উপর প্রভাব ফেলে।
চিত্র 8 টুলের নাকের প্রস্থান ক্রম এবং burrs গঠন
04 অন্যান্য কারণ
① মিলিং পরামিতি, মিলিং তাপমাত্রা, কাটার পরিবেশ ইত্যাদিও burrs গঠনের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলবে। কিছু প্রধান কারণের প্রভাব যেমন ফিড স্পিড, মিলিং ডেপথ ইত্যাদি প্লেন কাটিং অ্যাঙ্গেলের তত্ত্ব এবং টুল নোজ এক্সিট সিকোয়েন্সের EOS তত্ত্ব দ্বারা প্রতিফলিত হয়। আমি এখানে বিস্তারিত যাবো না.
②ওয়ার্কপিস উপাদানের প্লাস্টিকতা যত ভালো হবে, আই-টাইপ বুর তৈরি করা তত সহজ হবে। শেষ মিলিং ভঙ্গুর উপকরণ প্রক্রিয়ায়, যদি ফিড হার বা সমতল কাটিয়া কোণ বড় হয়, এটি টাইপ III burrs (ঘাটতি) গঠনের জন্য সহায়ক।
③ যখন ওয়ার্কপিসের টার্মিনাল পৃষ্ঠ এবং প্রক্রিয়াকৃত সমতলের মধ্যে কোণটি একটি সমকোণের চেয়ে বেশি হয়, তখন টার্মিনাল পৃষ্ঠের বর্ধিত সমর্থন অনমনীয়তার কারণে burrs গঠন দমন করা যেতে পারে।
④মিলিং ফ্লুইডের ব্যবহার টুলের জীবনকে দীর্ঘায়িত করতে, হাতিয়ার পরিধান কমাতে, মিলিং প্রক্রিয়াকে তৈলাক্তকরণ এবং বুর আকার কমাতে সহায়ক।
⑤ টুল পরিধান burrs গঠনের উপর একটি মহান প্রভাব আছে. যখন টুলটি একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে পরিধান করে, তখন টুল টিপের চাপ বৃদ্ধি পায়, শুধুমাত্র টুলের প্রস্থানের দিক থেকে বুরের আকার বৃদ্ধি পায় না, তবে টুল কাটার দিকেও burrs এর আকার বৃদ্ধি পায়। প্রক্রিয়াটি আরও গভীরভাবে অধ্যয়ন করা দরকার।
⑥অন্যান্য কারণ যেমন টুল উপকরণেরও burrs গঠনের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব রয়েছে। একই কাটিং অবস্থার অধীনে, হীরার সরঞ্জামগুলি অন্যান্য সরঞ্জামের তুলনায় বুর গঠনকে দমন করতে আরও সহায়ক।
শেষ মিলিং এ Burr গঠন নিয়ন্ত্রণ করার প্রাথমিক উপায়
শেষ মিলিং burrs গঠন অনেক কারণের দ্বারা প্রভাবিত হয়, এটা শুধুমাত্র নির্দিষ্ট মিলিং প্রক্রিয়ার সাথে সম্পর্কিত নয়, কিন্তু workpiece গঠন, টুল জ্যামিতি এবং অন্যান্য কারণের সাথে সম্পর্কিত। শেষ মিলিং burrs কমাতে, burrs প্রজন্মের নিয়ন্ত্রণ এবং অনেক দিক থেকে হ্রাস করা আবশ্যক.
01 যুক্তিসঙ্গত কাঠামোগত নকশা
Burrs গঠন মূলত workpiece গঠন দ্বারা প্রভাবিত হয়। ওয়ার্কপিসের গঠন ভিন্ন, এবং প্রক্রিয়াকরণের পরে প্রান্তে burrs আকার এবং আকার এছাড়াও খুব ভিন্ন। যদি ওয়ার্কপিসের উপাদান এবং পৃষ্ঠের চিকিত্সা পূর্ব-নির্ধারিত থাকে, তবে ওয়ার্কপিসের জ্যামিতি এবং প্রান্তটি burrs গঠন নির্ধারণে একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। চিত্র 9 দেখায় যে burrs কমাতে ওয়ার্কপিসের শেষ পৃষ্ঠে চ্যামফারিং যোগ করা হয়।
চিত্র 9 প্রস্থান প্রান্ত চ্যামফারিং পদ্ধতি যোগ করুন
02 উপযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ ক্রম
প্রক্রিয়াকরণ ক্রম এছাড়াও শেষ মিলিং burrs আকার এবং আকারের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব আছে. burrs আকৃতি এবং আকারের উপর নির্ভর করে, কাজের চাপ এবং deburring এর সম্পর্কিত খরচ এছাড়াও ভিন্ন. অতএব, একটি উপযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ ক্রম নির্বাচন করা একটি কার্যকর উপায় deburring খরচ কমাতে. চিত্র 10 বড় burrs প্রজন্ম নিয়ন্ত্রণ করতে উপযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ ক্রম ব্যবহার দেখায়.
চিত্র 10 প্রক্রিয়াকরণ ক্রম নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি নির্বাচন করুন
চিত্র 10a-তে, যদি গর্তটি প্রথমে ড্রিল করা হয় এবং তারপরে সমতলটি মিল করা হয়, তাহলে গর্তের পরিধিতে বড় কাটিং-আউট এবং মিলিং burrs সহজেই তৈরি হয়; যদি প্লেনটি প্রথমে মিল করা হয় এবং তারপর গর্তটি ড্রিল করা হয়, তবে গর্তের পরিধিতে কেবল ছোট ছোট ড্রিলিং-ইন-কাটিং burrs আছে। একইভাবে, চিত্র 10b-এ, প্রথমে উপরের পৃষ্ঠকে মিলন করে এবং তারপর অবতল কনট্যুরকে মিল করার মাধ্যমে তৈরি বুরের আকারটি প্রথমে অবতল কনট্যুরটি মেশিন করে এবং তারপরে সমতলকে মিল করার মাধ্যমে গঠিত হয় তার চেয়ে ছোট।
03 টুল প্রত্যাহার এড়িয়ে চলুন
টুল প্রত্যাহার এড়ানো হল বুর গঠন এড়াতে একটি কার্যকর উপায়, কারণ টুল প্রত্যাহার হল কাটিং দিক থেকে বুর গঠনের প্রধান কারণ। সাধারণত, মিলিং কাটার যখন ওয়ার্কপিস থেকে স্ক্রু করা হয় তখন বড় burrs তৈরি করে এবং ওয়ার্কপিসে স্ক্রু করা হলে ছোট burrs তৈরি করে। অতএব, প্রক্রিয়াকরণের সময় মিলিং কাটার যতটা সম্ভব স্পিন আউট এড়ানো উচিত। চিত্র 4 এর মতো, চিত্র 4b ব্যবহার করে উত্পাদিত ত্রুটি চিত্র 4a তে উত্পাদিত থেকে ছোট।
04 একটি উপযুক্ত কাটিং রুট নির্বাচন করুন
পূর্ববর্তী বিশ্লেষণ থেকে, এটি দেখা যায় যে যখন সমতলের কাট-আউট কোণ একটি নির্দিষ্ট মানের চেয়ে ছোট হয়, তখন উত্পন্ন burr এর আকার ছোট হয়। মিলিং প্রস্থ, ফিড রেট (ম্যাগনিটিউড এবং দিক) এবং ঘূর্ণন গতি (ম্যাগনিটিউড এবং দিক) পরিবর্তন করে প্লেন কাটিংয়ের কোণ পরিবর্তন করা যেতে পারে। অতএব, একটি উপযুক্ত টুল পাথ নির্বাচন করে Type I burrs এর প্রজন্ম এড়ানো যেতে পারে (চিত্র 11 দেখুন)।
চিত্র 11 টুল পাথ পদ্ধতি নিয়ন্ত্রণ
চিত্র 11a ঐতিহ্যবাহী জিগজ্যাগ টুল পথ দেখায়, এবং চিত্রের ছায়াযুক্ত অংশটি সেই অংশটিকে নির্দেশ করে যেখানে কাটার দিকে বড় burrs তৈরি হতে পারে। চিত্র 11b একটি উন্নত টুল পাথ ব্যবহার করে, যা কাটিং burrs এর প্রজন্মকে এড়াতে পারে। যদিও চিত্র 11b-এর টুল পাথটি চিত্র 11a-এর তুলনায় কিছুটা দীর্ঘ এবং এটি মিলিং করার সময় কিছুটা বেশি সময় নেয়, যেহেতু কোনও অতিরিক্ত ডিবারিং প্রক্রিয়ার প্রয়োজন হয় না, চিত্র 11a ব্যবহার করার জন্য অনেক ডিবারিং সময় প্রয়োজন (যদিও চিত্রের ছায়াযুক্ত অংশ অর্থাৎ, এমন অনেক জায়গা নেই যেখানে burrs উৎপন্ন হয়, কিন্তু যে সমস্ত প্রান্তে burrs অবস্থিত সেগুলিকে অবশ্যই প্রকৃত ডিবারিং-এ অতিক্রম করতে হবে), তাই সাধারণভাবে, চিত্র 11b-এ দেখানো কাটিং রুট চিত্রে দেখানো রুটের চেয়ে ভালো 11a burrs নিয়ন্ত্রণ পরিপ্রেক্ষিতে.
05 উপযুক্ত মিলিং প্যারামিটার নির্বাচন করুন
এন্ড মিলিং প্যারামিটার (যেমন ফিড প্রতি দাঁত, শেষ মিলিং প্রস্থ, শেষ মিলিং গভীরতা এবং টুলের জ্যামিতিক কোণ ইত্যাদি) burrs গঠনের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলে। সারণী 1 বুর আকার কমাতে শেষ মিলিং পরামিতি নির্বাচন করার জন্য বেশ কয়েকটি নীতির তালিকা করে।
সারণী 1 Burr প্রকার এবং চিকিত্সা পদ্ধতি
5 বিশেষ ডিবারিং পদ্ধতি
01 ইলেক্ট্রোলাইটিক ডিবারিং
তথাকথিত ইলেক্ট্রোলাইটিক ডিবারিং হল একটি রাসায়নিক ডিবারিং পদ্ধতি, যা মেশিনিং, গ্রাইন্ডিং এবং স্ট্যাম্পিং করার পরে burrs অপসারণ করতে পারে এবং ধাতব অংশগুলির ধারালো প্রান্তগুলিকে বৃত্তাকার বা চেম্ফার করতে পারে।
একটি ইলেক্ট্রোলাইটিক মেশিনিং পদ্ধতি যা ইলেক্ট্রোলাইসিস ব্যবহার করে ধাতব অংশগুলি থেকে burrs অপসারণ করে, ইংরেজিতে ECD হিসাবে সংক্ষেপে। দুটির মধ্যে একটি নির্দিষ্ট ফাঁক (সাধারণত 0.3-1মিমি) দিয়ে ওয়ার্কপিসের বুর অংশের কাছে টুল ক্যাথোড (সাধারণত ব্রাস) ঠিক করুন। টুল ক্যাথোডের পরিবাহী অংশটি বুর প্রান্তের সাথে সারিবদ্ধ করা হয়, এবং অন্য পৃষ্ঠটি একটি অন্তরক স্তর দিয়ে আবৃত থাকে, যাতে ইলেক্ট্রোলাইসিস বুর অংশে কেন্দ্রীভূত হয়। WeChat যোগ করুন: Yuki7557 10G CNC টিউটোরিয়াল পাঠাতে
প্রক্রিয়াকরণের সময়, টুলটির ক্যাথোড ডিসি পাওয়ার সাপ্লাইয়ের নেতিবাচক মেরুতে সংযুক্ত থাকে এবং ওয়ার্কপিসটি ডিসি পাওয়ার সাপ্লাইয়ের ইতিবাচক মেরুতে সংযুক্ত থাকে। একটি নিম্ন-চাপের ইলেক্ট্রোলাইট (সাধারণত সোডিয়াম নাইট্রেট বা সোডিয়াম ক্লোরেট জলীয় দ্রবণ) 0.1 থেকে 0.3 MPa চাপ সহ ওয়ার্কপিস এবং ক্যাথোডের মধ্যে প্রবাহিত হয়। ডিসি পাওয়ার সাপ্লাই চালু হলে, অ্যানোডিক দ্রবীভূতকরণের মাধ্যমে বুরটি সরানো হবে এবং ইলেক্ট্রোলাইট দ্বারা সরিয়ে নেওয়া হবে।
ছবি
ইলেক্ট্রোলাইট একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে ক্ষয়কারী, এবং ওয়ার্কপিসটি পরিষ্কার করা উচিত এবং ডিবারিংয়ের পরে জং-প্রুফ করা উচিত। ইলেক্ট্রোলাইটিক ডিবারিং ছেদ করা গর্ত বা জটিল আকারের অংশগুলির লুকানো অংশগুলিতে burrs অপসারণের জন্য উপযুক্ত। উত্পাদন দক্ষতা উচ্চ, এবং ডিবারিং সময় সাধারণত কয়েক সেকেন্ড থেকে দশ সেকেন্ড পর্যন্ত লাগে।
এই পদ্ধতিটি প্রায়শই গিয়ার, স্প্লাইন, সংযোগকারী রড, ভালভ বডি এবং ক্র্যাঙ্কশ্যাফ্ট তেলের প্যাসেজ হোলগুলির ডিবারিং এবং সেইসাথে তীক্ষ্ণ কোণগুলির গোলাকার জন্য ব্যবহৃত হয়। অসুবিধা হল যে অংশ বুর এর আশেপাশেও তড়িৎ বিশ্লেষণের শিকার হয়, পৃষ্ঠটি তার আসল দীপ্তি হারাবে এবং এমনকি মাত্রিক নির্ভুলতাকেও প্রভাবিত করবে।
02 ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম প্রবাহ deburring
অ্যাব্রেসিভ ফ্লো মেশিনিং (AFM) হল একটি নতুন ফিনিশিং এবং ডিবারিং প্রক্রিয়া যা 1970 এর দশকের শেষের দিকে বিদেশে তৈরি হয়েছিল। এই প্রক্রিয়াটি বিশেষত এমন burrsগুলির জন্য উপযুক্ত যা সবেমাত্র সমাপ্তির পর্যায়ে প্রবেশ করেছে, তবে ছোট এবং দীর্ঘ গর্ত এবং অযৌক্তিক বটম সহ ধাতব ছাঁচ ইত্যাদি প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত নয়।
03 চৌম্বক নাকাল এবং deburring
চৌম্বকীয় গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, ওয়ার্কপিসটি দুটি চৌম্বক মেরু দ্বারা গঠিত চৌম্বক ক্ষেত্রের মধ্যে স্থাপন করা হয় এবং চৌম্বকীয় ঘষিয়া তুলিয়া ফেলা হয় ওয়ার্কপিস এবং চৌম্বক মেরুগুলির মধ্যে ফাঁকে। চৌম্বকীয় শক্তির ক্রিয়াকলাপের অধীনে, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চৌম্বক বল লাইনের দিক বরাবর সুন্দরভাবে সাজানো হয় যাতে একটি নরম এবং অনমনীয় চৌম্বকীয় গ্রাইন্ডিং মেশিন তৈরি হয়। ব্রাশ, যখন ওয়ার্কপিসটি চৌম্বকীয় ক্ষেত্রে অক্ষীয়ভাবে ঘোরে এবং কম্পন করে, ওয়ার্কপিস এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম একে অপরের সাপেক্ষে স্থানান্তরিত হইবে, এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্রাশ ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠকে পিষে ফেলবে; চৌম্বকীয় গ্রাইন্ডিং পদ্ধতিটি দক্ষতার সাথে এবং দ্রুত অংশটিকে গ্রাইন্ড এবং ডিবার করতে পারে, যা বিভিন্ন উপকরণ, বিভিন্ন আকার এবং বিভিন্ন কাঠামোর অংশগুলির জন্য উপযুক্ত কম বিনিয়োগ, উচ্চ দক্ষতা, ব্যাপক প্রয়োগ এবং ভাল মানের একটি সমাপ্তি পদ্ধতি।
বর্তমানে, বিদেশী দেশগুলি ঘূর্ণায়মান দেহের অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক পৃষ্ঠতল, সমতল অংশ, গিয়ার দাঁত, জটিল প্রোফাইল ইত্যাদি, তারের অক্সাইড স্কেল অপসারণ এবং মুদ্রিত সার্কিট বোর্ড পরিষ্কার করতে সক্ষম হয়েছে।
04 থার্মাল ডিবারিং
থার্মাল ডিবারিং (টিইডি) হল হাইড্রোজেন এবং অক্সিজেন গ্যাস বা অক্সিজেন এবং প্রাকৃতিক গ্যাসের মিশ্রণের ডিফ্ল্যাগ্রেশনের পরে উত্পন্ন উচ্চ তাপমাত্রা ব্যবহার করে বুরগুলিকে পুড়িয়ে ফেলা। এটি একটি বদ্ধ পাত্রে অক্সিজেন এবং অক্সিজেন বা প্রাকৃতিক গ্যাস এবং অক্সিজেন প্রেরণ করা, এবং একটি স্পার্ক প্লাগের মাধ্যমে এটিকে জ্বালানো, যাতে মিশ্রণটি তাত্ক্ষণিকভাবে ডিফ্ল্যাগ্রেট করে এবং burrs অপসারণের জন্য প্রচুর পরিমাণে তাপ শক্তি ছেড়ে দেয়। যাইহোক, ওয়ার্কপিসটি বিস্ফোরিত এবং পুড়িয়ে ফেলার পরে, এর অক্সিডাইজড পাউডারটি ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে লেগে থাকবে, যা অবশ্যই পরিষ্কার বা আচার করতে হবে।
05 Mirai শক্তিশালী অতিস্বনক ডিবারিং
মিরাই শক্তিশালী অতিস্বনক ডিবারিং প্রযুক্তি হল একটি ডিবারিং পদ্ধতি যা সাম্প্রতিক বছরগুলিতে জনপ্রিয় হয়ে উঠেছে। পরিষ্কার করার দক্ষতা সাধারণ অতিস্বনক ক্লিনিং মেশিনের তুলনায় 10 থেকে 20 গুণ বেশি। গর্তগুলি সমানভাবে জলের ট্যাঙ্কে বিতরণ করা হয়, যাতে অতিস্বনক পরিস্কার ব্যবহার করার প্রয়োজন হয় না ডোজ একই সময়ে 5 থেকে 15 মিনিটের মধ্যে সম্পন্ন করা যেতে পারে।
