পাত ধাতু নমন
এটি প্লেট বা প্লেটের কোণ পরিবর্তনের প্রক্রিয়াকরণকে বোঝায়। যেমন শীটটিকে V আকৃতিতে, U আকৃতিতে বাঁকানো। সাধারণভাবে, শীট ধাতু বাঁকানোর জন্য দুটি পদ্ধতি রয়েছে: একটি পদ্ধতি হল ছাঁচ বাঁকানো, যা জটিল কাঠামো, ছোট আয়তন এবং ভর প্রক্রিয়াকরণ সহ শীট মেটাল কাঠামোর জন্য ব্যবহৃত হয়; অন্যটি হল নমন মেশিন নমন, যা ব্যবহৃত হয় এটি তুলনামূলকভাবে বড় কাঠামোর আকার বা কম আউটপুট সহ শীট মেটাল কাঠামো প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত। এই দুটি নমন পদ্ধতির নিজস্ব নীতি, বৈশিষ্ট্য এবং প্রযোজ্যতা রয়েছে।
ডাই নমন:
কাঠামোগত অংশগুলির জন্য যার বার্ষিক প্রক্রিয়াকরণের পরিমাণ 5,000 টুকরার বেশি এবং অংশের আকার খুব বেশি বড় নয় (সাধারণত 300X300), প্রক্রিয়াকরণ নির্মাতারা সাধারণত প্রক্রিয়াকরণের জন্য স্ট্যাম্পিং ছাঁচ খোলার কথা বিবেচনা করে।
সাধারণত ব্যবহৃত নমন মারা যায়
নীচের চিত্রে দেখানো হিসাবে সাধারণত ব্যবহৃত নমন ডাই. ছাঁচের জীবনকে দীর্ঘায়িত করার জন্য, অংশগুলি ডিজাইন করার সময় বৃত্তাকার কোণগুলি যতটা সম্ভব ব্যবহার করা উচিত।
ছবি
যদি ফ্ল্যাঞ্জের উচ্চতা খুব ছোট হয়, তবে নমন ডাই ব্যবহার করা হলেও এটি গঠনের জন্য অনুকূল নয়। সাধারণত, ফ্ল্যাঞ্জের উচ্চতা L 3t এর থেকে বেশি বা সমান (দেয়ালের বেধ সহ)।
পদক্ষেপের প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি
কিছু কম উচ্চতার শীট মেটাল জেড-আকৃতির ধাপ বাঁকানোর জন্য, প্রক্রিয়াকরণ নির্মাতারা প্রায়শই পাঞ্চ প্রেস বা হাইড্রোলিক প্রেসে প্রক্রিয়া করার জন্য সাধারণ ছাঁচ ব্যবহার করে। ব্যাচের আকার বড় না হলে সেগমেন্টাল ডিফারেনশিয়াল মোল্ড সহ নমন মেশিনে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে, যেমনটি নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে। যাইহোক, এর উচ্চতা H খুব বেশি হওয়া উচিত নয়, সাধারণত এটি হওয়া উচিত (0-1.0) t, যদি উচ্চতা হয় (1.0-4.0) t , লোডিং এবং আনলোডিং কাঠামোর সাথে ছাঁচের ফর্মটি প্রকৃত পরিস্থিতি অনুসারে বিবেচনা করা উচিত।
এই ছাঁচের ধাপের উচ্চতা শিমস যোগ করে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে, তাই উচ্চতা H নির্বিচারে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে, তবে একটি অসুবিধাও রয়েছে, তা হল, দৈর্ঘ্য L গ্যারান্টি দেওয়া সহজ নয় এবং উল্লম্ব দিকের উল্লম্বতা নয়। গ্যারান্টি দেওয়া সহজ। উচ্চতা H মাত্রা খুব বড় হলে, এটি একটি নমন মেশিনে নমন বিবেচনা করা প্রয়োজন।
ছবি
নমন মেশিন দুটি প্রকারে বিভক্ত: সাধারণ নমন মেশিন এবং সিএনসি নমন মেশিন। উচ্চ নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা এবং অনিয়মিত নমন আকারের কারণে, যোগাযোগ সরঞ্জামগুলির শীট মেটাল নমন সাধারণত একটি CNC নমন মেশিনের সাথে বাঁকানো হয়। বেন্ডিং মেশিন ডাই এর বাঁকানো ছুরি (উপরের ডাই) এবং ভি-আকৃতির খাঁজ (নিম্ন ডাই) ব্যবহার করা, বাঁকানো এবং শীট মেটাল অংশ তৈরি করা।
সুবিধা: সুবিধাজনক ক্ল্যাম্পিং, সঠিক অবস্থান, দ্রুত প্রক্রিয়াকরণের গতি;
অসুবিধা: চাপ ছোট, শুধুমাত্র সহজ গঠন প্রক্রিয়া করা যেতে পারে, এবং দক্ষতা কম।
গঠনের মৌলিক বিষয়
গঠনের মূল নীতিটি নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে:
ছবি
নমন ছুরি (উপরের ডাই)
বাঁকানো ছুরির ফর্ম নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে। প্রক্রিয়াকরণের সময়, এটি মূলত ওয়ার্কপিসের আকৃতি অনুসারে নির্বাচিত হয়। সাধারণত, নির্মাতাদের বাঁকানো ছুরির আরও আকার থাকে, বিশেষত উচ্চ ডিগ্রী বিশিষ্টতা সহ নির্মাতাদের জন্য। বিভিন্ন জটিল নমন প্রক্রিয়া করার জন্য, অনেক আকার এবং নির্দিষ্টকরণের নমন ছুরি কাস্টমাইজ করুন।
নীচের ছাঁচটি সাধারণত একটি V=6t (টি হল উপাদান বেধ) ছাঁচ ব্যবহার করে।
অনেকগুলি কারণ রয়েছে যা নমন প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করে, যার মধ্যে প্রধানত উপরের ডাইয়ের চাপ ব্যাসার্ধ, উপাদান, উপাদানের বেধ, নিম্ন ডাইয়ের শক্তি এবং নিম্ন ডাইয়ের ডাই খোলার আকার অন্তর্ভুক্ত। পণ্যের চাহিদা মেটাতে এবং নমন মেশিনের নিরাপত্তা নিশ্চিত করার জন্য, প্রস্তুতকারক নমন ডাইসকে সিরিয়ালাইজ করেছে। স্ট্রাকচারাল ডিজাইন প্রক্রিয়া চলাকালীন বিদ্যমান নমনের মৃত্যু সম্পর্কে আমাদের একটি সাধারণ ধারণা থাকা দরকার। নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে, উপরের ছাঁচটি বাম দিকে এবং নীচের ছাঁচটি ডানদিকে রয়েছে।
ছবি
নমন প্রক্রিয়াকরণ ক্রম মৌলিক নীতি:
(1) ভিতরে থেকে বাইরে বাঁকানো;
(2) ছোট থেকে বড় বাঁকানো;
(3) প্রথমে বিশেষ আকৃতি বাঁকানো, এবং তারপর সাধারণ আকৃতি বাঁকানো;
(4) পূর্ববর্তী প্রক্রিয়াটি গঠিত হওয়ার পরে, এটি পরবর্তী প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করবে না বা হস্তক্ষেপ করবে না।
বর্তমান নমন ফর্মটি সাধারণত নিম্নলিখিত চিত্রে দেখানো হয়েছে:
ছবি
2 নমন ব্যাসার্ধ
শীট ধাতু নমন করার সময়, নমন বিন্দুতে একটি নমন ব্যাসার্ধ থাকতে হবে এবং নমন ব্যাসার্ধটি খুব বড় বা খুব ছোট হওয়া উচিত নয় এবং যথাযথভাবে নির্বাচন করা উচিত। নমন ব্যাসার্ধ খুব ছোট হলে, নমন বিন্দুতে ক্র্যাকিং ঘটানো সহজ, এবং যদি নমন ব্যাসার্ধ খুব বড় হয়, তাহলে নমনটি রিবাউন্ড করা সহজ।
বিভিন্ন উপকরণ এবং বিভিন্ন বেধের সর্বোত্তম নমন ব্যাসার্ধ (অভ্যন্তরীণ নমন ব্যাসার্ধ) নীচের টেবিলে দেখানো হয়েছে
ছবি
উপরের টেবিলের ডেটা পছন্দের ডেটা এবং শুধুমাত্র রেফারেন্সের জন্য। প্রকৃতপক্ষে, প্রস্তুতকারকের বাঁকানো ছুরিগুলির গোলাকার কোণগুলি সাধারণত {{0}}.3, এবং অল্প পরিমাণে বাঁকানো ছুরিগুলির বৃত্তাকার কোণগুলি 0.5 হয়৷
সাধারণ লো-কার্বন স্টিল প্লেট, অ্যান্টি-রাস্ট অ্যালুমিনিয়াম প্লেট, পিতলের প্লেট, কপার প্লেট ইত্যাদির জন্য, 0.2 এর ভিতরের ফিলেটে কোনও সমস্যা নেই, তবে কিছু উচ্চ-কার্বন স্টিলের জন্য, ডুরালুমিন, এবং সুপার-ডুরালুমিন, এই ধরনের বাঁকানো ফিললেট এটি বাঁক ভেঙে যেতে পারে বা বুলনোজ ফাটতে পারে।
3 নমন রিবাউন্ড
ছবি
রিবাউন্ড কোণ Δ =ba
সূত্রে, b - স্প্রিংব্যাকের পরে ওয়ার্কপিসের প্রকৃত কোণ;
a—ছাঁচের কোণ।
রিবাউন্ড কোণের আকার
স্প্রিংব্যাক কোণের জন্য নীচের টেবিলটি দেখুন যখন একটি একক কোণ 90 ডিগ্রিতে অবাধে বাঁকানো হয়।
ছবি
স্প্রিংব্যাককে প্রভাবিত করার কারণ এবং স্প্রিংব্যাক হ্রাস করার ব্যবস্থা
(1) উপাদানের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য স্প্রিংব্যাক কোণ উপাদানটির ফলন বিন্দুর সমানুপাতিক এবং ইলাস্টিক মডুলাস ই এর বিপরীতভাবে সমানুপাতিক। উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা সহ শীট মেটাল অংশগুলির জন্য, স্প্রিংব্যাক কমাতে উপাদানটি এইরকম হওয়া উচিত উচ্চ-কার্বন ইস্পাত এবং স্টেইনলেস স্টিলের পরিবর্তে যতটা সম্ভব কম-কার্বন ইস্পাত।
(2) আপেক্ষিক বাঁকানো ব্যাসার্ধ r/t যত বড় হবে, বিকৃতির ডিগ্রী তত কম হবে এবং রিবাউন্ড কোণ Δ তত বেশি হবে। এটি একটি অপেক্ষাকৃত গুরুত্বপূর্ণ ধারণা। শীট মেটাল বাঁকানো গোলাকার কোণগুলি যতটা সম্ভব ছোট হওয়া উচিত যখন উপাদান বৈশিষ্ট্যগুলি অনুমতি দেয়, যা সঠিকতা উন্নত করার জন্য সহায়ক। বিশেষত, এটি লক্ষ করা উচিত যে বড় আর্কগুলির নকশা যতটা সম্ভব এড়ানো উচিত, নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে, এই ধরনের বড় আর্কগুলি উত্পাদন এবং মান নিয়ন্ত্রণের জন্য আরও কঠিন:
ছবি
4 একটি নমনের ন্যূনতম নমন প্রান্তের গণনা
এল-আকৃতির নমনের শুরুর অবস্থা নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে:
ছবি
ছবি
Z-আকৃতির নমনের প্রাথমিক অবস্থা নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে
ছবি
ন্যূনতম বাঁকানো আকার L বিভিন্ন উপাদান পুরুত্ব সহ শীট মেটাল Z-নমনের সাথে সম্পর্কিত নীচের সারণীতে দেখানো হয়েছে:
