এটা অনুমান করা হয় যে প্রত্যেকের ওয়ার্কশপে একটি মেশিনিং সেন্টার থাকবে। একটি মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতা খুবই গুরুত্বপূর্ণ, কারণ মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতা প্রক্রিয়াকরণের গুণমানকে প্রভাবিত করে। অতএব, মেশিনিং সেন্টারের নির্ভুলতা সম্পর্কে, যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণে নিযুক্ত ব্যক্তিরাও অধ্যয়ন করছেন কীভাবে যতটা সম্ভব ত্রুটি কমানো যায়। পদ্ধতি। তাহলে কিভাবে একটি যন্ত্র কেন্দ্রের নির্ভুলতা বিচার করবেন? আসুন নীচে 4 টি দিক সম্পর্কে কথা বলি।
ছবি
1. উল্লম্ব মেশিনিং কেন্দ্রে পরীক্ষার অংশের অবস্থান:
পরীক্ষার টুকরাটি মাঝপথে অবস্থিত হওয়া উচিত যখন পরীক্ষার অংশের অবস্থান নির্ধারণের জন্য বিশেষ প্রয়োজনীয়তা থাকে, তখন এটি প্রস্তুতকারক এবং ব্যবহারকারীর মধ্যে চুক্তিতে উল্লেখ করা উচিত।
2. নমুনা নির্ধারণ:
টুল এবং ফিক্সচারের সর্বোচ্চ স্থিতিশীলতা অর্জনের জন্য পরীক্ষার টুকরাটি সহজেই একটি বিশেষ ফিক্সচারে মাউন্ট করা উচিত। ফিক্সচার এবং টেস্ট পিসের মাউন্টিং পৃষ্ঠগুলি সোজা হওয়া উচিত।
টেস্ট টুকরা মাউন্ট পৃষ্ঠ এবং ফিক্সচারের ক্ল্যাম্পিং পৃষ্ঠের মধ্যে সমান্তরালতা পরীক্ষা করা উচিত। উপযুক্ত ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত যাতে টুলটিকে কেন্দ্রের গর্তের পুরো দৈর্ঘ্যে প্রবেশ করতে এবং মেশিন করতে সক্ষম করে। টুল এবং স্ক্রুগুলির মধ্যে হস্তক্ষেপ এড়াতে নমুনা ঠিক করতে কাউন্টারসাঙ্ক স্ক্রু ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। অন্যান্য সমতুল্য পদ্ধতিও ব্যবহার করা যেতে পারে। নমুনার মোট উচ্চতা নির্বাচিত ফিক্সেশন পদ্ধতির উপর নির্ভর করে।
ছবি
3. টেস্ট পিস উপাদান, টুল এবং কাটিয়া পরামিতি:
পরীক্ষার অংশের উপাদান, কাটিয়া সরঞ্জাম এবং কাটার পরামিতি প্রস্তুতকারক এবং ব্যবহারকারীর মধ্যে চুক্তি অনুসারে নির্বাচন করা হয় এবং রেকর্ড করা উচিত। প্রস্তাবিত কাটিয়া পরামিতি নিম্নরূপ:
1) কাটিয়া গতি: ঢালাই লোহার অংশ প্রায় 50m/মিনিট; অ্যালুমিনিয়াম অংশ প্রায় 300 মি / মিনিট।
2) ফিডের পরিমাণ: প্রায় (0।{3}}5~0.10)মিমি/দাঁত।
3) কাটিং গভীরতা: সমস্ত মিলিং প্রক্রিয়ার জন্য কাটার রেডিয়াল গভীরতা 0.2 মিমি হওয়া উচিত।
4. পরীক্ষার অংশের মাত্রা:
যদি পরীক্ষার টুকরোটি বেশ কয়েকবার কাটা হয় তবে বাইরের মাত্রা হ্রাস করা হয় এবং গর্তের ব্যাস বাড়ানো হয়। যখন গ্রহণযোগ্যতা পরিদর্শনের জন্য ব্যবহার করা হয়, তখন এটি সুপারিশ করা হয় যে চূড়ান্ত প্রোফাইল প্রসেসিং পরীক্ষার টুকরা আকারটি এই স্ট্যান্ডার্ডে উল্লেখ করা সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হবে, যাতে মেশিনিং সেন্টারের কাটিয়া নির্ভুলতাকে বিশ্বস্তভাবে প্রতিফলিত করা যায়। পরীক্ষার টুকরা বারবার পরীক্ষা কাটাতে ব্যবহার করা যেতে পারে, এবং এর স্পেসিফিকেশনগুলি এই স্ট্যান্ডার্ডে দেওয়া বৈশিষ্ট্যগত মাত্রার ±10% এর মধ্যে রাখা উচিত। যখন নমুনাটি পুনরায় ব্যবহার করা হয়, একটি নতুন সূক্ষ্ম-কাট পরীক্ষা করার আগে সমস্ত পৃষ্ঠকে পরিষ্কার করার জন্য একটি পাতলা স্তর কাটা উচিত।
ছবি
এটা অনুমান করা হয় যে মেশিনিং সেন্টার ব্যবহার করার প্রক্রিয়ায় প্রত্যেকে অন্য সমস্যার সম্মুখীন হবে। কেন মেশিনিং সেন্টার ব্যবহার করার সাথে সাথে এর নির্ভুলতা নষ্ট হয়? আমরা কি সমান্তরাল আমদানি কিনি?
মেশিনিং সেন্টারের অংশগুলির দুর্বল মেশিনিং নির্ভুলতা সাধারণত এই কারণে যে অক্ষগুলির মধ্যে ফিড গতিশীলতা ইনস্টলেশন এবং সামঞ্জস্যের সময় ত্রুটি অনুসারে সামঞ্জস্য করা হয় না, বা পরিধান এবং ছিঁড়ে যাওয়ার কারণে, প্রতিটি অক্ষের ট্রান্সমিশন চেইন মেশিন টুল পরিবর্তিত হয়েছে (যেমন স্ক্রু ক্লিয়ারেন্স, পিচ ত্রুটি পরিবর্তন, অক্ষীয় আন্দোলন, ইত্যাদি)। ব্যবধানের ক্ষতিপূরণের পরিমাণ পুনরায় সামঞ্জস্য এবং পরিবর্তন করে এটি সমাধান করা যেতে পারে।
ছবি
যখন গতিশীল ট্র্যাকিং ত্রুটি খুব বড় হয় এবং একটি অ্যালার্ম ঘটে, আপনি পরীক্ষা করতে পারেন: সার্ভো মোটরের গতি খুব বেশি কিনা; অবস্থান সনাক্তকরণ উপাদান ভাল অবস্থায় আছে কিনা; অবস্থান ফিডব্যাক তারের সংযোগকারী ভাল যোগাযোগ আছে কিনা; সংশ্লিষ্ট এনালগ আউটপুট ল্যাচ এবং গেইন পটেনটিওমিটার ভালো অবস্থায় আছে কিনা; সংশ্লিষ্ট সার্ভো ড্রাইভ ডিভাইস স্বাভাবিক কিনা।
মেশিন টুল চলাচলের সময় ওভারশুটের কারণে মেশিনিং নির্ভুলতা দুর্বল হলে, এটি হতে পারে যে ত্বরণ এবং হ্রাসের সময় খুব কম, এবং গতি পরিবর্তনের সময় যথাযথভাবে বাড়ানো যেতে পারে; এটি এমনও হতে পারে যে সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগটি আলগা বা অনমনীয়তা খুব খারাপ, এবং অবস্থানটি যথাযথভাবে হ্রাস করা যেতে পারে। যখন দুটি অক্ষ সংযুক্ত থাকে তখন রিংটির লাভটি সহনশীলতার বাইরের বৃত্তাকারতার কারণে হতে পারে। মেশিনটি সঠিকভাবে সামঞ্জস্য না করার কারণে এই বিকৃতি হতে পারে। শ্যাফটের দুর্বল অবস্থান নির্ভুলতা বা অনুপযুক্ত সীসা স্ক্রু ক্লিয়ারেন্স ক্ষতিপূরণ চতুর্ভুজ অতিক্রম করার সময় গোলাকার ত্রুটির দিকে পরিচালিত করবে।
দেখা যাচ্ছে যে মেশিন টুলের নির্ভুলতা সম্পর্কে অনেক জ্ঞান আছে।
কিন্তু মানুষের মধ্যে আরেকটি কথা আছে: উচ্চ নির্ভুলতা মানুষের দ্বারা নিশ্চিত করা হয়। বলা হয় যে বিশ্বের সর্বোচ্চ মেশিনিং নির্ভুলতার সাথে মেশিন টুলগুলি মানুষের দ্বারা ক্রমাঙ্কিত হয়। জাপানে, নিবেদিতপ্রাণ কারিগর আছেন যারা মেশিন টুলের মেশিনিং নির্ভুলতা ক্যালিব্রেট করেন। এই ধরনের মানুষ প্রতিটি মেশিন টুল প্রস্তুতকারকের অমূল্য ধন। এই বিবৃতি অনুসারে, আশ্চর্যজনক প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতার সাথে মেশিন টুলসকে একত্রিত করতে তুলনামূলকভাবে কম নির্ভুলতার সাথে অংশগুলি ব্যবহার করা আমাদের পক্ষে সম্ভব।
