মেশিনিং নির্ভুলতা যন্ত্রের পর অংশগুলির প্রকৃত জ্যামিতিক পরামিতি (আকার, আকৃতি এবং অবস্থান) এবং আদর্শ জ্যামিতিক পরামিতিগুলির মধ্যে সামঞ্জস্যের মাত্রাকে বোঝায়। যান্ত্রিক যন্ত্রে, ত্রুটিগুলি অনিবার্য, তবে ত্রুটিগুলি অবশ্যই অনুমোদিত সীমার মধ্যে হতে হবে। ত্রুটি বিশ্লেষণের মাধ্যমে, এর পরিবর্তনগুলির মৌলিক আইনগুলি আয়ত্ত করা যেতে পারে, যাতে যন্ত্রের ত্রুটিগুলি কমাতে এবং যন্ত্রের নির্ভুলতা উন্নত করতে সংশ্লিষ্ট ব্যবস্থা নেওয়া যেতে পারে।
1. যান্ত্রিক যন্ত্রে ত্রুটির প্রধান কারণ
1. টাকু ঘূর্ণন ত্রুটি. স্পিন্ডেল ঘূর্ণন ত্রুটি তার গড় ঘূর্ণন অক্ষের সাপেক্ষে প্রতি মুহূর্তে টাকুটির প্রকৃত ঘূর্ণন অক্ষের পরিবর্তনের পরিমাণকে বোঝায়। স্পিন্ডল রেডিয়াল ঘূর্ণন ত্রুটির প্রধান কারণগুলি হল: স্পিন্ডল জার্নালের বিভিন্ন অংশের সমক্ষীয়তা ত্রুটি, বিয়ারিংয়ের বিভিন্ন ত্রুটি, বিয়ারিংয়ের মধ্যে সমঅক্ষীয়তা ত্রুটি, স্পিন্ডেল বিচ্যুতি ইত্যাদি।
2. গাইড রেল ত্রুটি. গাইড রেল মেশিন টুলে প্রতিটি মেশিন টুল উপাদানের আপেক্ষিক অবস্থানের সম্পর্ক নির্ধারণের জন্য বেঞ্চমার্ক, এবং এটি মেশিন টুলের চলাচলের জন্যও মানদণ্ড। গাইড রেলের অসম পরিধান এবং ইনস্টলেশনের গুণমানও গাইড রেল ত্রুটির জন্য গুরুত্বপূর্ণ কারণ।
3. ট্রান্সমিশন চেইন ত্রুটি. ট্রান্সমিশন চেইনের ট্রান্সমিশন ত্রুটি অভ্যন্তরীণভাবে সংযুক্ত ট্রান্সমিশন চেইনের প্রথম এবং শেষ প্রান্তে ট্রান্সমিশন উপাদানগুলির মধ্যে আপেক্ষিক আন্দোলনের ত্রুটিকে বোঝায়। ট্রান্সমিশন ত্রুটি ট্রান্সমিশন চেইন এবং ব্যবহারের সময় পরিধানের প্রতিটি উপাদানের উত্পাদন এবং সমাবেশ ত্রুটির কারণে ঘটে।
4. টুলের জ্যামিতিক ত্রুটি। কাটার প্রক্রিয়া চলাকালীন যে কোনও সরঞ্জাম অনিবার্যভাবে পরিধান করবে, যা ওয়ার্কপিসের আকার এবং আকারে পরিবর্তন ঘটাবে।
5. অবস্থানগত ত্রুটি। একটি হল ডেটাম মিসলাইনমেন্ট ত্রুটি। অংশ অঙ্কনের উপর একটি নির্দিষ্ট পৃষ্ঠের আকার এবং অবস্থান নির্ণয় করতে ব্যবহৃত ডেটামকে ডিজাইন ডেটাম বলে। প্রসেস ড্রয়িংয়ে প্রক্রিয়াকরণের পর প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠের আকার ও অবস্থান নির্ণয় করতে যে ডেটাম ব্যবহার করা হয় তাকে প্রসেস ডেটাম বলে। মেশিন টুলে ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়াকরণের সময়, প্রক্রিয়াকরণের সময় পজিশনিং ডেটাম হিসাবে ওয়ার্কপিসে বেশ কয়েকটি জ্যামিতিক উপাদান নির্বাচন করা প্রয়োজন। যদি নির্বাচিত পজিশনিং ডেটাম ডিজাইন ডেটামের সাথে মিলে না যায়, তাহলে একটি ডেটাম মিসলাইনমেন্ট ত্রুটি ঘটবে। দ্বিতীয়টি হল পজিশনিং পেয়ারের ভুল উত্পাদন ত্রুটি।
6. বল অধীনে প্রক্রিয়া সিস্টেমের বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট ত্রুটি. একটি হল ওয়ার্কপিসের দৃঢ়তা। মেশিন টুল, টুল এবং ফিক্সচারের তুলনায় প্রসেস সিস্টেমে ওয়ার্কপিসের দৃঢ়তা তুলনামূলকভাবে কম হলে, কাটিং ফোর্সের ক্রিয়াকলাপের অধীনে অপর্যাপ্ত কঠোরতার কারণে ওয়ার্কপিসের বিকৃতি প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার উপর আরও বেশি প্রভাব ফেলবে। দ্বিতীয়টি হ'ল সরঞ্জামটির কঠোরতা। যন্ত্র পৃষ্ঠের স্বাভাবিক দিকে বাহ্যিক নলাকার টার্নিং টুলের অনমনীয়তা খুব বড়, এবং এর বিকৃতি উপেক্ষা করা যেতে পারে। একটি ছোট ব্যাস সহ একটি অভ্যন্তরীণ গর্ত বোরিং করার সময়, টুল বারের দৃঢ়তা খুব খারাপ, এবং চাপের অধীনে টুল বারের বিকৃতি গর্ত মেশিনিং নির্ভুলতার উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে। তৃতীয়টি হল মেশিন টুলের উপাদানগুলির অনমনীয়তা। মেশিন টুল উপাদান অনেক অংশ গঠিত হয়. এখন পর্যন্ত মেশিন টুল উপাদানের অনমনীয়তার জন্য কোন উপযুক্ত সহজ গণনা পদ্ধতি নেই। বর্তমানে, মেশিন টুল উপাদানের অনমনীয়তা প্রধানত পরীক্ষামূলক পদ্ধতি দ্বারা নির্ধারিত হয়।
7. প্রক্রিয়া সিস্টেমের তাপীয় বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট ত্রুটি. প্রক্রিয়া পদ্ধতির তাপীয় বিকৃতি যন্ত্রের নির্ভুলতার উপর তুলনামূলকভাবে বড় প্রভাব ফেলে, বিশেষ করে নির্ভুল মেশিনিং এবং বড়-মাপের মেশিনিংয়ে। তাপীয় বিকৃতির কারণে সৃষ্ট মেশিনিং ত্রুটি কখনও কখনও ওয়ার্কপিসের মোট ত্রুটির 50% এর জন্য দায়ী হতে পারে।
8. সমন্বয় ত্রুটি. যান্ত্রিক যন্ত্রের প্রতিটি প্রক্রিয়ায়, প্রক্রিয়া সিস্টেমকে সর্বদা একটি উপায় বা অন্যভাবে সামঞ্জস্য করতে হবে। যেহেতু সামঞ্জস্য একেবারে সঠিক হতে পারে না, তাই সমন্বয় ত্রুটি তৈরি হয়। প্রসেস সিস্টেমে, মেশিন টুল, টুল, ফিক্সচার বা ওয়ার্কপিস সামঞ্জস্য করে মেশিন টুলে ওয়ার্কপিস এবং টুলের আপেক্ষিক অবস্থানের যথার্থতা নিশ্চিত করা হয়। যখন মেশিন টুলস, টুলস, ফিক্সচার এবং ওয়ার্কপিস ফাঁকাগুলির মূল নির্ভুলতা গতিশীল কারণগুলি বিবেচনা না করে প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে, তখন সমন্বয় ত্রুটিগুলির প্রভাব প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার ক্ষেত্রে একটি নিষ্পত্তিমূলক ভূমিকা পালন করে।
9. পরিমাপ ত্রুটি. প্রক্রিয়াকরণের সময় বা পরে অংশগুলি পরিমাপ করার সময়, পরিমাপের নির্ভুলতা পরিমাপ পদ্ধতি, পরিমাপের সরঞ্জামের নির্ভুলতা, ওয়ার্কপিস এবং বিষয়গত এবং উদ্দেশ্যমূলক কারণগুলির দ্বারা সরাসরি প্রভাবিত হয়।
2. প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতা উন্নত করার জন্য প্রক্রিয়া ব্যবস্থা
প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা নিশ্চিত এবং উন্নত করার পদ্ধতিগুলিকে মোটামুটিভাবে সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে নিম্নরূপ:
1. মূল ত্রুটিগুলি হ্রাস করুন৷
অংশ প্রক্রিয়াকরণের জন্য ব্যবহৃত মেশিন সরঞ্জামগুলির জ্যামিতিক নির্ভুলতা উন্নত করা, ফিক্সচারের সঠিকতা উন্নত করা, সরঞ্জাম এবং সরঞ্জামগুলি নিজেই পরিমাপ করা, বল নিয়ন্ত্রণ করা, তাপীয় বিকৃতি, টুল পরিধান, অভ্যন্তরীণ চাপের কারণে বিকৃতি, এবং প্রক্রিয়া সিস্টেমের পরিমাপ ত্রুটিগুলি সরাসরি মূল ত্রুটিগুলি হ্রাস করে। যন্ত্রের নির্ভুলতা উন্নত করার জন্য, বিভিন্ন মূল ত্রুটিগুলি বিশ্লেষণ করা প্রয়োজন যা যন্ত্রের ত্রুটি সৃষ্টি করে এবং বিভিন্ন পরিস্থিতি অনুসারে যন্ত্রের ত্রুটি সৃষ্টিকারী প্রধান মূল ত্রুটিগুলি সমাধান করার জন্য বিভিন্ন ব্যবস্থা গ্রহণ করা প্রয়োজন। নির্ভুল অংশগুলির মেশিনিংয়ের জন্য, জ্যামিতিক নির্ভুলতা, দৃঢ়তা এবং ব্যবহৃত নির্ভুল মেশিন টুলগুলির মেশিনিং তাপীয় বিকৃতির নিয়ন্ত্রণ যতটা সম্ভব উন্নত করা উচিত; গঠনকারী পৃষ্ঠের সাথে অংশগুলির মেশিনিংয়ের জন্য, এটি প্রধানত কীভাবে ফর্মিং টুলের আকৃতির ত্রুটি এবং সরঞ্জামটির ইনস্টলেশন ত্রুটি কমাতে হয়। এই পদ্ধতিটি উৎপাদনে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত একটি মৌলিক পদ্ধতি। এটি মেশিনে ত্রুটি সৃষ্টিকারী প্রধান কারণগুলি খুঁজে বের করার পরে এই কারণগুলি দূর করার বা হ্রাস করার চেষ্টা করে৷ উদাহরণস্বরূপ, সরু শ্যাফ্টগুলির বাঁক এখন বড়-কাট রিভার্স টার্নিং পদ্ধতি অবলম্বন করে, যা মূলত অক্ষীয় কাটার বলের কারণে বাঁকানো বিকৃতিকে দূর করে। স্প্রিং টিপ দ্বারা সম্পূরক হলে, তাপীয় বিকৃতির কারণে তাপীয় প্রসারণের প্রভাব আরও দূর করা যেতে পারে।
2. মূল ত্রুটির ক্ষতিপূরণ ত্রুটির ক্ষতিপূরণ পদ্ধতি হল কৃত্রিমভাবে একটি নতুন ত্রুটি তৈরি করা যাতে মূল প্রক্রিয়া সিস্টেমে আসল ত্রুটিটি অফসেট করা যায়। যখন মূল ত্রুটি নেতিবাচক হয়, কৃত্রিম ত্রুটিটি একটি ধনাত্মক মান নেয়, অন্যথায়, এটি একটি ঋণাত্মক মান নেয় এবং দুটিকে সমান আকারের করার চেষ্টা করে; বা অন্য একটি আসল ত্রুটি অফসেট করার জন্য একটি আসল ত্রুটি ব্যবহার করুন, এবং দুটিকে সমান আকারে এবং বিপরীত দিকের করার চেষ্টা করুন, যাতে মেশিনিং ত্রুটিগুলি হ্রাস করা এবং মেশিনের সঠিকতা উন্নত করার উদ্দেশ্য অর্জন করা যায়।
3. মূল ত্রুটি স্থানান্তর করা ত্রুটি স্থানান্তর পদ্ধতিটি মূলত জ্যামিতিক ত্রুটি, বল বিকৃতি এবং প্রক্রিয়া সিস্টেমের তাপীয় বিকৃতি স্থানান্তর করার জন্য। ত্রুটি স্থানান্তর পদ্ধতির অনেক উদাহরণ আছে। উদাহরণস্বরূপ, যখন মেশিন টুলের নির্ভুলতা অংশ প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না, তখন এটি প্রায়শই মেশিন টুলের নির্ভুলতাকে অন্ধভাবে উন্নত করার জন্য নয়, কিন্তু মেশিন টুলের জ্যামিতিক ত্রুটিকে এমন দিকটিতে স্থানান্তর করার জন্য প্রক্রিয়া বা ফিক্সচার থেকে পরিস্থিতি তৈরি করার উপায় খুঁজে বের করা যা প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতাকে প্রভাবিত করে না। উদাহরণ স্বরূপ, জার্নালের সাথে তার সমাহার নিশ্চিত করার জন্য স্পিন্ডল টেপার হোলকে গ্রাইন্ড করা মেশিন টুল স্পিন্ডেলের ঘূর্ণন নির্ভুলতার দ্বারা নিশ্চিত নয়, কিন্তু ফিক্সচার দ্বারা। মেশিন টুল স্পিন্ডেল এবং ওয়ার্কপিস একটি ভাসমান সংযোগের সাথে সংযুক্ত হওয়ার পরে, মেশিন টুল স্পিন্ডেলের আসল ত্রুটি স্থানান্তরিত হয়।
4. মূল ত্রুটির গড় প্রক্রিয়াকরণের সময়, ফাঁকা বা পূর্ববর্তী প্রক্রিয়া ত্রুটির অস্তিত্বের কারণে, এই প্রক্রিয়ার প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটি প্রায়শই ঘটে থাকে, বা ওয়ার্কপিস উপাদান বৈশিষ্ট্যের পরিবর্তনের কারণে, বা পূর্ববর্তী প্রক্রিয়ার প্রক্রিয়া পরিবর্তনের কারণে (যেমন খালি পরিমার্জিত হওয়ার পরে মূল কাটিয়া প্রক্রিয়াটি বাতিল হয়ে যায়), মূল ত্রুটিটি ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয়। এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, গ্রুপগুলিতে গড় ত্রুটি সামঞ্জস্য করার পদ্ধতিটি ব্যবহার করা ভাল। এই পদ্ধতির সারমর্ম হল মূল ত্রুটিটিকে তার আকার অনুযায়ী n গ্রুপে ভাগ করা, এবং ফাঁকাগুলির প্রতিটি গ্রুপের ত্রুটির পরিসীমা মূলের 1/n-এ হ্রাস করা হয় এবং তারপর প্রতিটি গ্রুপ অনুযায়ী প্রক্রিয়াকরণ সামঞ্জস্য করা হয়।
5. মূল ত্রুটি একজাতকরণ. শ্যাফ্ট এবং গর্তগুলির জন্য যার জন্য উচ্চ মিলিত নির্ভুলতা প্রয়োজন, গ্রাইন্ডিং প্রযুক্তি প্রায়শই ব্যবহৃত হয়। গ্রাইন্ডিং টুলের নিজেই উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজন হয় না, তবে এটি ওয়ার্কপিসের সাথে আপেক্ষিক গতির সময় ওয়ার্কপিসটিতে মাইক্রো-কাটিং সম্পাদন করতে পারে এবং উচ্চ বিন্দুগুলি ধীরে ধীরে দূরে সরে যায় (অবশ্যই, ছাঁচটিও ওয়ার্কপিস দ্বারা দূরে থাকে) এবং অবশেষে ওয়ার্কপিসটি খুব উচ্চ নির্ভুলতায় পৌঁছায়। পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ এবং পরিধানের এই প্রক্রিয়াটি ক্রমাগত ত্রুটিগুলি হ্রাস করার প্রক্রিয়া, যা ত্রুটি গড় পদ্ধতি। এর সারমর্ম হল একে অপরের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত পৃষ্ঠের তুলনা করা, তুলনা থেকে পার্থক্য খুঁজে পেতে একে অপরকে পরীক্ষা করা এবং তারপরে পারস্পরিক সংশোধন করা বা রেফারেন্স প্রক্রিয়াকরণ হিসাবে একে অপরকে ব্যবহার করা, যাতে ওয়ার্কপিসের প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠগুলির ত্রুটিগুলি ক্রমাগত হ্রাস পায় এবং গড় হয়। উৎপাদনে, অনেক নির্ভুলতা রেফারেন্স অংশ (যেমন ফ্ল্যাট প্লেট, শাসক, ইত্যাদি) ত্রুটি গড় পদ্ধতি ব্যবহার করে প্রক্রিয়া করা হয়।
6. ইন-সিটু প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি প্রক্রিয়াকরণ এবং সমাবেশে, কিছু নির্ভুলতা সমস্যা অংশ বা উপাদানগুলির মধ্যে সম্পর্ক জড়িত, যা বেশ জটিল। যদি অংশ এবং উপাদানগুলির নির্ভুলতা নিজেরাই অন্ধভাবে উন্নত হয় তবে এটি কখনও কখনও কেবল কঠিনই নয়, এমনকি অসম্ভবও। যদি ইন-সিটু প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি (সেলফ-প্রসেসিং এবং মেরামত পদ্ধতি নামেও পরিচিত) গৃহীত হয়, তাহলে আপাতদৃষ্টিতে খুব কঠিন নির্ভুল সমস্যাগুলি সমাধান করা খুব সুবিধাজনক হতে পারে। ইন-সিটু মেশিনিং প্রায়শই যান্ত্রিক যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণে যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য একটি কার্যকর পরিমাপ হিসাবে ব্যবহৃত হয়।
