গিয়ার ড্রাইভে অত্যধিক কম্পন এবং শব্দ একটি সমস্যা যা প্রায় প্রতিটি যান্ত্রিক প্রকৌশলীর সম্মুখীন হয়েছে।
আপনি প্রয়োজনীয় গণনা এবং খসড়া তৈরি করেছেন এবং 3D মডেলটি ত্রুটিহীন দেখাচ্ছে। তবুও, যখন প্রোটোটাইপ আসে এবং চালিত হয়- তখন ভারী কম্পন এবং ছিদ্র করা শব্দ হয়৷ এই মুহুর্তে, অনেক লোকের প্রথম প্রতিক্রিয়া হল দুর্বল মেশিনিং নির্ভুলতা বা অনুপযুক্ত সমাবেশকে দায়ী করা।
কিন্তু সত্যিই কি তাই হয়?
গিয়ার ভাইব্রেশনের মূল কারণ মেশিনিং বা সমাবেশে নেই।
গিয়ার মেশিং সহজাতভাবে একটি পর্যায়ক্রমিক প্রক্রিয়া। যেহেতু প্রতিটি জোড়া দাঁত বাগদান থেকে বিচ্ছিন্নতার দিকে চলে যায়, মেশিং দৃঢ়তা ক্রমাগত পরিবর্তিত হয়। দৃঢ়তার এই পর্যায়ক্রমিক ওঠানামা-দাঁতের প্রোফাইল ত্রুটি, উত্পাদন বিচ্যুতি, এমনকি সিস্টেমের-বিস্তৃত অনুরণন-কম্পন তৈরি করে। আর কম্পন হল শব্দের উৎস।
এই কম্পনগুলি শ্যাফ্টের মধ্য দিয়ে বিয়ারিং এবং তারপর গিয়ারবক্স হাউজিং পর্যন্ত ভ্রমণ করে। হাউজিং একটি লাউডস্পিকারের মতো কাজ করে, আমরা যে শব্দ শুনি তার মধ্যে কম্পনকে প্রশস্ত করে।
সুতরাং, উপসংহার হল: কম্পন এবং শব্দের মৌলিক প্রকৃতি একটি নকশা সমস্যা, একটি উত্পাদন নয়।
যোগাযোগের অনুপাত: প্রথম উপেক্ষিত কী প্যারামিটার
অনেক প্রকৌশলী গিয়ার ডিজাইন করার সময় শুধুমাত্র শক্তি এবং কেন্দ্রের দূরত্বের উপর ফোকাস করেন, যতক্ষণ না এটি "পর্যাপ্ত" হয় ততক্ষণ যোগাযোগের অনুপাতকে একটি গৌণ উদ্বেগ হিসাবে বিবেচনা করে-।
যাইহোক, যোগাযোগের অনুপাত সরাসরি গিয়ার মেশিং এর মসৃণতা নির্ধারণ করে। একটি উচ্চ যোগাযোগ অনুপাত মানে আরো দাঁত একযোগে নিযুক্ত করা হয়; লোডটি আরও দাঁত জুড়ে বিতরণ করা হয়, প্রতিটি পৃথক জোড়ার শক্তি হ্রাস করে। ফলস্বরূপ, ব্যস্ততা এবং বিচ্ছিন্নতার সময় প্রভাব হ্রাস করা হয়, স্বাভাবিকভাবেই কম কম্পনের ফলে।
স্পার গিয়ারের যোগাযোগের অনুপাত সাধারণত 1 থেকে 2 পর্যন্ত হয়, যেখানে হেলিকাল গিয়ারগুলি 2 থেকে 2.5 অর্জন করতে পারে। ডেটা দেখায় যে যোগাযোগের অনুপাত 1.19 থেকে 2.07 এ বাড়ানো হলে 1,000 rpm-এ 4 dB এবং 2,000 rpm-এ 6 dB শব্দ কমাতে পারে৷ হেলিকাল গিয়ারগুলি স্পার গিয়ারের তুলনায় 3 থেকে 10 ডিবি শান্ত, এবং তাদের উচ্চ যোগাযোগের অনুপাত এটির একটি প্রাথমিক কারণ।
গিয়ার অনুপাত: পূর্ণসংখ্যার মান এড়িয়ে চলুন
একটি গিয়ার রেশিওকে পূর্ণসংখ্যা হিসাবে ডিজাইন করা-যেমন 2:1 বা 3:1- দেখতে সুন্দর হতে পারে, কিন্তু এটি উল্লেখযোগ্য সমস্যা তৈরি করে৷ একটি পূর্ণসংখ্যা গিয়ার অনুপাত মানে একই জোড়া দাঁত বারবার মেশ করা, নির্দিষ্ট দাঁতে পরিধান কেন্দ্রীভূত করা। পরিধান বাড়ার সাথে সাথে কম্পন এবং শব্দ উভয়ই বৃদ্ধি পায়। একটি পূর্ণসংখ্যা অনুপাত থেকে সামান্য বিচ্যুত হলে স্থির মেশিং প্যাটার্ন ব্যাহত হয়, পরিধান আরও সমানভাবে বিতরণ করে এবং উল্লেখযোগ্যভাবে কম্পন হ্রাস করে।
মডিউল এবং দাঁতের সংখ্যা: বড় না ছোট?
তবে কেন্দ্রের দূরত্ব এবং শক্তির প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা হলে, আরও দাঁত সহ একটি নকশা এবং একটি ছোট মডিউল পছন্দনীয়।
আরও দাঁত এবং একটি ছোট মডিউল সহ, দাঁতের স্থানগুলি ছোট হয়, যার ফলে গিয়ারের অনমনীয়তার আরও অভিন্ন বন্টন হয়। মেশিংয়ের সময় দৃঢ়তার পরিবর্তনগুলি মসৃণ, প্রভাব হ্রাস করে এবং ফলস্বরূপ, কম্পন। এটি কম্পন নিয়ন্ত্রণের বিষয়, কেবল কাঠামোগত শক্তি নয়।
অনুরণন-সহজেই উপেক্ষা করা "হত্যাকারী"
প্রতিটি যান্ত্রিক সিস্টেমের একটি প্রাকৃতিক ফ্রিকোয়েন্সি আছে। যদি গিয়ারের অপারেটিং গতি এই ফ্রিকোয়েন্সির কাছে আসে, অনুরণন ঘটে।
একবার অনুরণন সেট হয়ে গেলে, কম্পন প্রশস্ততা তীব্রভাবে প্রসারিত হয়, শব্দের মাত্রা বৃদ্ধি পায় এবং গিয়ার পরিধান ত্বরান্বিত হয়; গুরুতর ক্ষেত্রে, দাঁত ভেঙ্গে যেতে পারে। সিস্টেমের প্রাকৃতিক ফ্রিকোয়েন্সি সঠিকভাবে গণনা করার জন্য ডিজাইনের পর্যায়ে মডেল বিশ্লেষণ অপরিহার্য; অপারেটিং গতি আদর্শভাবে সেই ফ্রিকোয়েন্সি থেকে কমপক্ষে 20%-30% দূরে থাকা উচিত।
মুখের প্রস্থ: বড় সবসময় ভালো হয় না
যদিও মুখের প্রশস্ততা লোড-ভার বহন করার ক্ষমতা বাড়ায়, অত্যধিক প্রস্থ অসম লোড বন্টনের দিকে নিয়ে যায়-যেখানে এক পাশ অন্যটির চেয়ে বেশি বল বহন করে-যার ফলে কম্পন বৃদ্ধি পায়।
সাধারণত, মুখের প্রস্থ সহগ 1.4 এর নিচে রাখার পরামর্শ দেওয়া হয়। ক্যান্টিলিভারড ডিজাইনের জন্য বিশেষ যত্ন প্রয়োজন, যেখানে সহগ 0.8 এর নিচে রাখা উচিত; প্রতিসমভাবে সমর্থিত ডিজাইনের জন্য, 1.2 থেকে 1.4 এর পরিসর গ্রহণযোগ্য।
দাঁত পরিবর্তন: একটি গুরুতর আন্ডাররেটেড কৌশল
গিয়ার কম্পন এবং শব্দ কমানোর সবচেয়ে কার্যকর উপায়গুলির মধ্যে একটি দাঁত পরিবর্তন, তবুও অনেকে এটিকে ঝামেলা বা অপ্রয়োজনীয় বলে মনে করে।
দাঁত প্রোফাইল পরিবর্তনের মধ্যে দাঁতের ডগা বা মূল থেকে অল্প পরিমাণ উপাদান অপসারণ করা হয়। লক্ষ্য হল মেশিং এন্ট্রি এবং প্রস্থান করার সময় প্রভাব দূর করা। স্ট্যান্ডার্ড ইনভোলুট গিয়ারে, মেশিংয়ের সময় স্থিতিস্থাপক বিকৃতি দাঁতের ডগা মেটিং গিয়ারের দাঁতের মূলে হস্তক্ষেপ করতে পারে; এই সামান্য পরিমাণ উপাদান অপসারণ প্রভাব দূর করে।
গিয়ার এনভিএইচ সলিউশনস - উহান রোংশেংকি টেকনোলজি কোং, লিমিটেড।
ক্রাউনিং এবং K{0}}প্রোফাইল পরিবর্তন সহ দাঁতের ট্রেস পরিবর্তন। গিয়ারগুলি লোডের অধীনে বাঁকানো এবং টর্সনাল বিকৃতির মধ্য দিয়ে যায়, যার ফলে দাঁতের প্রস্থ বরাবর যোগাযোগের লাইন সরে যায়। দাঁতের পরিবর্তনে দাঁতের প্রোফাইলটিকে একটি "মুকুটযুক্ত" বা "কে-আকৃতির" আকারে প্রাক-আকৃতি দেওয়া হয় যাতে, লোডের অধীনে, এটি একটি আদর্শ সরল-লাইন যোগাযোগের প্যাটার্ন ধরে নেয়।
কেস স্টাডি দেখায় যে উপযুক্ত মাইক্রো-জ্যামিতি পরিবর্তন 18% এর বেশি হ্রাসকারীর শব্দ কমাতে পারে। এই ধরনের পরিবর্তনগুলি 56% পর্যন্ত ট্রান্সমিশন ত্রুটি কমাতে পারে এবং 4 ডিবি দ্বারা শব্দ কমাতে পারে।
পরিবর্তনের পরে, যোগাযোগের প্যাটার্নটি অবশ্যই পরিদর্শন করা উচিত। কোন-লোড অবস্থার অধীনে, যোগাযোগের প্যাটার্নটি দাঁতের প্রস্থের 50% থেকে 60% মাঝখানে অবস্থিত হওয়া উচিত।
শ্যাফ্ট এবং বিয়ারিং: কম্পন সংক্রমণের জন্য "হাইওয়ে"
গিয়ার ভাইব্রেশন শ্যাফটের মধ্য দিয়ে বিয়ারিং এবং তারপর হাউজিং পর্যন্ত যায়। খাদ দৃঢ়তা সরাসরি দাঁত প্রস্থ বরাবর লোড বিতরণ প্রভাবিত করে। শ্যাফ্টটি খুব নমনীয় হলে, গিয়ারটি লোডের নিচে কাত হয়ে যায়, যার ফলে অসম লোড হয় এবং কম্পন বৃদ্ধি পায়। শ্যাফ্ট বাঁকানো বিকৃতিকে মডিউলের 0.01-0.02 গুণের মধ্যে সীমাবদ্ধ করার পরামর্শ দেওয়া হয়।
Bearing Basics_Latest News_Bearing Knowledge_Mobei.com
সমালোচনামূলক গতিও এড়াতে হবে। শ্যাফটের নিজস্ব প্রাকৃতিক ফ্রিকোয়েন্সি আছে; অপারেটিং গতি কমপক্ষে ±20%–30% এর মধ্যে থাকা উচিত।
সঠিক বিয়ারিং ক্লিয়ারেন্স নির্বাচন করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। স্বাভাবিক অপারেটিং তাপমাত্রার জন্য CN বা C2 ক্লিয়ারেন্স এবং উচ্চ-তাপমাত্রার জন্য C3 বা C4 বেছে নিন।
ভারবহন ব্যবস্থার জন্য একটি সুবর্ণ নিয়ম রয়েছে: এক প্রান্ত লক করুন এবং অন্যটি ভাসতে দিন। যদি উভয় প্রান্ত লক করা থাকে, তাপীয় সম্প্রসারণের কোথাও যেতে হবে না; খাদ "জ্যামড" হয়ে যায়, যার ফলে উচ্চ কম্পন হয়। যদি উভয় প্রান্ত ভাসতে থাকে, অত্যধিক অক্ষীয় নড়াচড়া ঘটে, যা উচ্চ কম্পনের দিকে পরিচালিত করে। একটি স্থির-ভাসমান বিন্যাস হল সবচেয়ে যুক্তিযুক্ত সমাধান।
ভারবহন হাউজিং দৃঢ়তাও যথেষ্ট হতে হবে। দেয়ালের বেধ অপর্যাপ্ত হলে, রেডিয়াল শক্ত পাঁজর যোগ করুন। হাউজিং বিকৃতি দাঁত পরিবর্তনের পরিমাণের অর্ধেক মূল্যের মধ্যে রাখা উচিত।
তৈলাক্তকরণ: প্রতিরোধ পরিধানের চেয়ে বেশি
অনেকে মনে করেন লুব্রিকেটিং তেল শুধুমাত্র তৈলাক্তকরণ এবং পরিধান প্রতিরোধের জন্য। বাস্তবে, তেল ফিল্ম একটি স্যাঁতসেঁতে প্রভাব প্রদান করে।
দাঁতের উপরিভাগের মধ্যে যথেষ্ট পুরু তেলের ফিল্ম সরাসরি প্রভাব ফেলে এবং কম্পন কমায়। যদি ফিল্মটি খুব পাতলা হয় বা সান্দ্রতা অপর্যাপ্ত হয়, তবে উচ্চ গতির অপারেশনের সময় সরাসরি দাঁত-থেকে-দাঁতের যোগাযোগ ঘটে, যার ফলে কম্পন এবং শব্দ বৃদ্ধি পায়। আসুন প্রাথমিক প্রশ্নে ফিরে আসি: অত্যধিক কম্পন এবং শব্দের জন্য আসলে কে দায়ী?
ভাইব্রেশন ট্রান্সমিশন স্ট্রাকচার, ট্রান্সমিশন পাথ, ইমপালস কন্ডাকশন - দশঙ্গু ইমেজ গ্যালারি
মেশিনিং নির্ভুলতা সঙ্গে একটি সমস্যা আছে? সম্ভবত. সমাবেশ সঙ্গে একটি সমস্যা আছে? এটাও সম্ভব।
যাইহোক, 90% ক্ষেত্রে, মূল কারণটি নকশার মধ্যে রয়েছে।
ভুল যোগাযোগের অনুপাতের গণনা, পূর্ণ সংখ্যা হিসাবে সেট করা ট্রান্সমিশন অনুপাত, অনুপযুক্ত মডিউল এবং দাঁত গণনা নির্বাচন, অনুরণন বিশ্লেষণের অভাব, একটি অত্যধিক মুখের প্রস্থ সহগ, দাঁত প্রোফাইল পরিবর্তন করতে ব্যর্থতা, অপর্যাপ্ত শ্যাফ্ট দৃঢ়তা, দুর্বল ভারবহন বিন্যাস...
এগুলি এমন সমস্যা যা মেশিনিংয়ের মাধ্যমে সমাধান করা যায় না বা সমাবেশের সময় প্রতিকার করা যায় না।
সুতরাং, যদি আপনার প্রোটোটাইপ অত্যধিক কম্পন এবং শব্দ প্রদর্শন করে, অবিলম্বে মেশিনের দোকানকে দোষারোপ করবেন না; এক ধাপ পিছিয়ে নিন এবং প্রথমে আপনার ডিজাইন পর্যালোচনা করুন।
