চিত্র 1 একটি মোটরসাইকেল বাফার ঢালাই দেখায় যার গড় প্রাচীর বেধ প্রায় 2.5 মিমি। একটি উপযুক্ত স্প্রোকেট মেশিন এবং ফিট করার পরে, এটি বাফার সমাবেশে পরিণত হয়। মসৃণ পিছনের চাকা চলাচল নিশ্চিত করার জন্য, বাফারের চারটি স্প্রোকেট মাউন্টিং হোল এবং কেন্দ্রীয় বিয়ারিং হোলের সমাবেশের সময় সুনির্দিষ্ট অবস্থান প্রয়োজন।
চিত্র 1: বাফার কাস্টিং
1. মূল কাস্টিং এর ত্রুটি এবং উন্নতি
চিত্র 1-এ দেখানো হয়েছে, ঢালাই কাঠামোর সীমাবদ্ধতার কারণে, ডিমোল্ডিংয়ের সময় ক্ল্যাম্পিং বল তুলনামূলকভাবে বড়। ডিমোল্ডিং সহজতর করার জন্য, প্রারম্ভিক ডাই-কাস্টিং মোল্ডের ইজেক্টর পিন ডিজাইন চিত্র 2-এ দেখানো হয়েছে। ইজেক্টর পিনকে সামঞ্জস্য করার জন্য, কাস্টিংয়ের চারটি স্প্রোকেট মাউন্টিং হোলের জন্য নীচের ছিদ্রগুলি ছাঁচে তৈরি করা যাবে না এবং পরবর্তী যন্ত্রের মাধ্যমে সম্পূর্ণ করতে হবে। যাইহোক, পরবর্তী যন্ত্রের সময়, মাউন্টিং গর্তে পুরু প্রাচীরের কারণে, ঢালাইয়ে গুরুতর অভ্যন্তরীণ সংকোচন গহ্বর দেখা দেয়, যা পণ্যের গুণমানকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করে। এদিকে, যেহেতু থ্রেডেড মাউন্টিং হোলে পাইলট ছিদ্র নেই, তাই মেশিনিং পজিশনিং প্রয়োজনীয়তা খুব বেশি। এমনকি সামান্য অবহেলাও মেশিনযুক্ত ঢালাইয়ে অবস্থানগত ত্রুটির কারণ হতে পারে, ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে ব্যর্থ হয় এবং ফলস্বরূপ অত্যন্ত কম উত্পাদন দক্ষতা, ব্যাপক উত্পাদনের চাহিদা মেটাতে অক্ষম।
চিত্র 2: মূল ঢালাইয়ের পরিকল্পিত চিত্র
এই সমস্যাটি মৌলিকভাবে সমাধান করার জন্য, ডাই-কাস্টিং মোল্ড গঠনকে অবশ্যই উন্নত ও উন্নত করতে হবে। খালি উপর থ্রেড মাউন্ট গর্ত জন্য পাইলট গর্ত তৈরি করা প্রয়োজন। এটি করার জন্য, ইজেক্টর পিনের অবস্থান পরিবর্তন করতে হবে।
বিশ্লেষণ এবং আলোচনার পরে, চিত্র 3-এ দেখানো অবস্থানে ইজেক্টর অবস্থান পরিবর্তন করার এবং মূল 4 থেকে 8-তে ইজেক্টর পিনের সংখ্যা বৃদ্ধি করার সিদ্ধান্ত নেওয়া হয়েছিল।
চিত্র 3: উন্নত ঢালাইয়ের পরিকল্পিত চিত্র
উত্পাদনের সময়, এটি পাওয়া গেছে যে ইজেক্টর পিনের অবস্থানে ঢালাই প্রাচীরের পুরুত্ব তুলনামূলকভাবে পাতলা ছিল এবং ঢালাইয়ের ক্ল্যাম্পিং বল বড় ছিল, ঢালাইটি মসৃণভাবে বের করা যায়নি। প্রায়শই, ইজেকশনের সময় ঢালাইয়ের নীচের পৃষ্ঠটি ছিদ্র করা হয়, যার ফলে কাস্টিংগুলি স্ক্র্যাপ করা হয়।
2. নতুন ছাঁচ ডিজাইনের উন্নতি
এই নতুন সমস্যা সমাধানের জন্য, হয় ইজেক্টর পিনের সংখ্যা বাড়াতে হবে বা ঢালাইয়ের ক্ল্যাম্পিং বল কমাতে হবে। স্থান সীমাবদ্ধতার কারণে, ইজেক্টর পিনের সংখ্যা বৃদ্ধি করা অসম্ভব; একমাত্র বিকল্প হল ঢালাইয়ের ক্ল্যাম্পিং বল কমানো।
ছাঁচের কাঠামোর উপর ভিত্তি করে, আমরা ঢালাইকে দুটি পর্যায়ে নির্গত করার অনুমতি দিয়ে প্রথম ইজেকশনের জন্য প্রয়োজনীয় ইজেকশন বল কমানোর সিদ্ধান্ত নিয়েছি। নির্দিষ্ট সমাধান নিম্নরূপ:
চলন্ত ছাঁচ কোরের লেজের ধাপটি 6 মিমি পুরু করা হয় এবং চলন্ত ছাঁচের কোরের উপর মাউন্টিং গর্তের গভীরতা 10 মিমি করা হয় (চিত্র 4-এ দেখানো হয়েছে)। ছাঁচ খোলার সময়, মুভিং মোল্ড কোর ডাই কাস্টিং সহ 4 মিমি এগিয়ে যায়, প্রথম ডিমোল্ডিং সম্পূর্ণ করে। পরবর্তীতে, ইজেক্টর প্লেটটি নির্গত হতে থাকে এবং ডাই কাস্টিংটি চলমান ছাঁচের কোর থেকে আবার বের হয়ে যায়, দ্বিতীয় ডিমোল্ডিং সম্পন্ন করে। দুটি ডিমোল্ডিং অপারেশন সম্পাদন করে, প্রতিটি ডিমোল্ডিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয় শক্তি হ্রাস করা হয়, যা ডাই কাস্টিংকে মসৃণভাবে বের করার অনুমতি দেয়।
চিত্র 4: বাফার বডি মুভিং মোল্ড কোর
ডাই ঢালাইয়ের ডিমোল্ডিং সমস্যা সমাধান করার পরে, পরবর্তী চক্রে স্থির ছাঁচের কোরটি সঠিকভাবে পুনরায় সেট করা এখনও প্রয়োজন; অন্যথায়, ঢালাই এর মাত্রা পরিবর্তিত হবে, এবং গুণমান নিশ্চিত করা হবে না। ছাঁচের নিজস্ব কাঠামো ব্যবহার করে ফিক্সড মোল্ড কোরের রিপজিশনিং অর্জন করা যেতে পারে। চলন্ত ছাঁচ কোর এবং নির্দিষ্ট ছাঁচ কোর একসঙ্গে মাপসই করা হয়; ছাঁচ বন্ধ করার সময়, ফিক্সড মোল্ড কোরটি ইজেকশনের পরে চলমান ছাঁচের কোরটিকে পিছনে ঠেলে দেয়, সঠিক রিপজিশনিং নিশ্চিত করে।
ছাঁচের কাঠামোর এই উন্নতি মৌলিকভাবে বাফার ডাই{0}}কাস্টিং-এ স্প্রোকেট মাউন্টিং হোলের অভাবের সমস্যার সমাধান করে, যা পূর্বে পরবর্তী মেশিনিংকে কঠিন করে তুলেছিল। এটি স্ক্র্যাপের হার হ্রাস করে এবং পরবর্তী যন্ত্রের উত্পাদন দক্ষতা উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করে।
