সরঞ্জামটির পরিষেবা জীবন বাড়ানোর জন্য, যুক্তিসঙ্গত ধরণের ধাতববাহী তরল নির্বাচন করা এবং প্রক্রিয়াজাতকরণের পদ্ধতিটি বিশেষত-প্রক্রিয়াজাতকরণের জন্য কঠিন সামগ্রীর জন্য অনুকূলকরণ করা প্রয়োজন। শক্ত-থেকে-মেশিনের সামগ্রীগুলি কাটা করার সময়, উচ্চ-মানের কাটিয়া তরল প্রয়োজন হয় এবং এই কাটিয়া তরলটির দামও তুলনামূলকভাবে ব্যয়বহুল। যাইহোক, কাটিয়া প্রক্রিয়ায়, কঠিন থেকে মেশিনের উপকরণগুলি সরঞ্জামের পরিষেবা জীবনে প্রায়শই বিরূপ প্রভাব ফেলে। অতএব, কার্যকরভাবে সরঞ্জামের পরিষেবা জীবন বাড়ানো এবং প্রক্রিয়াকরণ ব্যয় হ্রাস করার জন্য উপযুক্ত কাটিয়া তরল নির্বাচন করা খুব প্রয়োজন। সরঞ্জামের ক্ষতির সরাসরি কারণ হ'ল শক্তি কাটা এবং তাপ কাটা। অতএব, কোন প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতিটি ব্যবহৃত হয় তা বিবেচনা না করেই, মৌলিক উদ্দেশ্যটি কাটিয়া অংশের অংশ টিপ এবং অংশটির প্রক্রিয়াজাত অঞ্চলটির তাপমাত্রা হ্রাস করা এবং প্রক্রিয়াজাত অংশটির পৃষ্ঠকে শক্ত হওয়া রোধ করা। এবং তাপের অপচয় বাড়াতে এবং কাটিয়া বাহিনীকে নিয়ন্ত্রণ করতে সরঞ্জাম টিপের তাপমাত্রা খুব বেশি।
সমাধান:
1. সঠিকভাবে কাটিয়া বল এবং কাটিয়া গতি নিয়ন্ত্রণ করুন
সরঞ্জামের কাটিয়া শক্তি এবং কাটার গতি যথাযথভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রক্রিয়াজাতকরণের অঞ্চলের তাপমাত্রা হ্রাস এবং কাটিয়া তরলটির পরিষেবা জীবনকে বাড়িয়ে তোলার অন্যতম কার্যকর উপায়। শক্ত-থেকে-মেশিনের সামগ্রীগুলিতে প্রক্রিয়া করার সময়, কাটিয়া প্রান্তটি সাধারণত সূক্ষ্ম স্থল হয় এবং কাটিং গভীরতা এবং কাটিয়া প্রস্থ খুব বেশি হওয়া উচিত নয়। কাটিয়া রৈখিক গতি নির্বাচন করার সময়, বিভিন্ন উপাদান ধরণের, অংশ কাঠামো এবং প্রক্রিয়াকরণ সরঞ্জামের মতো বিষয়গুলি বিবেচনা করা প্রয়োজন। সাধারণভাবে, যদি প্রসেসিং উপাদানটি নিকেল-ভিত্তিক খাদ হয় তবে প্রতি মিনিটে 20 থেকে 50 মিটার লাইন গতি নিয়ন্ত্রণ করা উচিত; প্রসেসিং উপাদানটি টাইটানিয়াম খাদ হয় এবং লাইন গতি প্রতি মিনিটে 30 থেকে 110 মিটার এ নিয়ন্ত্রিত হওয়া উচিত; প্রসেসিং উপাদান হ'ল পিএইচ স্টেইনলেস স্টিল এবং লাইন গতি এটি প্রতি মিনিটে 50 থেকে 120 মিটারের মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।
2. একটি যুক্তিসঙ্গত কাটিয়া পদ্ধতি চয়ন করুন
মেশিন থেকে অসুবিধে করার জন্য, বিভিন্ন কাটিয়া পদ্ধতি নির্বাচন করে কাটার তরলের ক্ষতির মধ্যে দুর্দান্ত পার্থক্য রয়েছে। আপনি কোন কাটিয়া পদ্ধতিটি চয়ন করেন তা বিবেচনা না করেই, নীতিটি একই, অর্থাত্ কাটিং জোনে যতটা সম্ভব কাটিয়া শক্তি এবং তাপমাত্রা হ্রাস করা। সাইক্লয়েডাল কাটিয়া পদ্ধতিটি কাটিয়া অঞ্চলকে ছোট করে কাটা তরল পদার্থের প্রকৃত কাটিয়া কোণকে হ্রাস করতে পারে, যার ফলে সরঞ্জামের প্রতিটি দাঁতকে তাপ অপচয় করার সময় দীর্ঘায়িত করা হয় এবং কাটিয়া তাপমাত্রা হ্রাস করা যায়; সর্পিল প্রদাহ পদ্ধতিটি প্রতিটি দাঁত কাটার পরিমাণ তুলনামূলকভাবে একরকম করে তুলতে পারে, কয়েকটি দাঁতে ঘনীভূত কাটি শক্তি এড়াতে এবং পরিধানকে ত্বরান্বিত করতে, এই প্রভাবটি কোণে সবচেয়ে স্পষ্ট; এবং উচ্চ ফিড কাটার পদ্ধতিটি কাটাটির আরও গভীরতা এবং আরও বড় ফিডের সাথে কাটিটি কার্যকরভাবে হ্রাস করতে গ্রহণ করা হয়। বল প্রয়োগ করুন, যাতে প্রক্রিয়াকরণের সময় ক্ষুদ্রতম কাটিয়া তাপ উত্পন্ন হয় এবং প্রক্রিয়াজাতকরণের অঞ্চলে সর্বনিম্ন তাপমাত্রা থাকে।
3. সময়োপযোগী এবং কার্যকর চিপ বিরতি নিশ্চিত করুন
ধাতু প্রক্রিয়াকরণে, কাটিয়া চিপগুলিতে প্রচুর পরিমাণে কাটিয়া তাপ উত্পন্ন হয়। সময়োপযোগী এবং কার্যকর চিপ বিরতি নিশ্চিত করার জন্য যদি চিপের দৈর্ঘ্য নিয়ন্ত্রণ করা যায়, কাটিং তাপের এই অংশটি চিপস দ্বারা সরিয়ে নেওয়া যেতে পারে। অতএব, চিপ ব্রেকিং কাটিয়া তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা। একটি কার্যকর উপায়। প্রসেসিং সিস্টেমের অনমনীয়তা যে অনুধাবনের অনুমতি দেয় এমন সমস্যার অধীনে প্রক্রিয়াজাতকরণ থেকে বিশেষত রুফিং প্রক্রিয়াজাতকরণ করার সময়, পুরো প্রক্রিয়াজাতকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন এটি চিপসকে ভেঙে দেওয়ার চেষ্টা করুন। একই সময়ে, কাটা চিপগুলি নিষ্পত্তি করতে এবং স্রাব করতে ভাল পলিত কর্মক্ষমতা সহ একটি কাটিয়া তরল ব্যবহার করুন এবং কাটা চিপগুলি মেশিনযুক্ত ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে ঘষতে দেবেন না।
4. ডান কাটিয়া তরল চয়ন করুন
যন্ত্রের শর্ত এবং যন্ত্রের যথার্থতার প্রয়োজনীয়তা অনুসারে বিভিন্ন কাটিয়া তরল নির্বাচন করা উচিত। হাই-স্পিড মেশিনিংয়ের জন্য, প্রচুর পরিমাণে তাপ উত্পন্ন করা যায়, যেমন উচ্চ-গতির কাটিয়া, তুরপুন ইত্যাদি If বিল্ট-আপ প্রান্তটি মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্থ হবে। ওয়ার্কপিসের যন্ত্রচালিত রুক্ষতা এবং সরঞ্জামের জীবনযাত্রা এবং তাপটি ওয়ার্কপিসকেও বিকৃত করতে পারে, যা ওয়ার্কপিসের যথার্থতাকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করে। অতএব, কাটা তরল নির্বাচনের পছন্দটি অবশ্যই তার নিজস্ব তৈলাক্তকরণ এবং শীতল কার্যকারিতা গ্রহণ করতে হবে। সমাপ্তির জন্য, ইমালসাইডযুক্ত অ্যান্টিফিক্রেশন কাটিং তরল বা লো-সান্দ্রতা কাটা তেল নির্বাচন করা সহজ। আধা সমাপ্তি এবং রুক্ষ জন্য, আপনি কম ঘনত্ব চয়ন করতে পারেন। এমুলসাইড এন্টি-ফ্রিকশন কাটিং ফ্লুইড বা অর্ধ-সিন্থেটিক অ্যান্টি-ফ্রিকশন কাটিং ফ্লুয়ড ভাল শীতল পরিবেশনের সাথে।
নাকাল প্রক্রিয়াটির জন্য, নাকাল চিপগুলি খুব ছোট, এবং নাকাল প্রক্রিয়া চলাকালীন প্রচুর তাপ উত্পন্ন হবে। অতএব, একটি কাটিয়া তরল নির্বাচন করার সময়, কেবল তৈলাক্তকরণ এবং কুলিং কর্মক্ষমতা নয়, কাটিয়া তরলটির পরিস্রাব্যতাও বিবেচনা করা প্রয়োজন। যদি নির্বাচিত কাটিয়া সান্দ্রতা খুব বড় হয়, তবে চিপগুলি সময় মতো জমা বা ফিল্টার করা যায় না, তবে কাটা তরলটি প্রক্রিয়াজাতকরণ অঞ্চলে সঞ্চালিত হওয়ায় এবং প্রক্রিয়াজাত পৃষ্ঠের সমাপ্তি ক্ষতিগ্রস্থ হবে। অতএব, সূক্ষ্ম নাকাল বা সুপার-ফিনিশিংয়ের জন্য কম সান্দ্রতা বিরোধী ঘর্ষণ গ্রাইন্ডিং তেল বা আধা-সিন্থেটিক অ্যান্টি-ফ্রিকশন কাটিয়া তরল এবং অর্ধ-সমাপ্তির জন্য কম ঘনত্বের অর্ধ-সিন্থেটিক কাটিয়া তরল বা সম্পূর্ণ সিন্থেটিক কাটিয়া তরল নির্বাচন করা সহজ is বা রুক্ষ নাকাল।
কাটিয়া তরল নির্বাচনের ক্ষেত্রে, কাটিয়া তরল' এর তৈলাক্তকরণ এবং শীতলকরণের কর্মক্ষমতা ছাড়াও, কাটিয়া তরল' এর জং প্রতিরোধ ক্ষমতা, ব্যয় এবং সহজ রক্ষণাবেক্ষণের কার্যকারিতাও বিবেচনা করা উচিত। কাটিয়া তেলটি বিরোধী-ঘর্ষণ অ্যাডিটিভগুলি যুক্ত করতে তুলনামূলকভাবে কম সান্দ্রতাযুক্ত বেস তেল নির্বাচন করা সহজ, যাতে এটি তৈলাক্তকরণ এবং অ্যান্টি-ফ্রিকশন অর্জন করতে পারে তবে ভাল শীতলকরণ এবং সহজ ফিল্টারিংও রয়েছে। তবে তেল কাটার সমস্যাটি হ'ল এটি হ'ল ফ্ল্যাশ পয়েন্ট, উচ্চ গতির কাটানোর সময় ভারী ধোঁয়া, লো ফ্ল্যাশ পয়েন্ট, উচ্চ ঝুঁকির কারণ, এবং দ্রুত উদ্বায়ীকরণ, ব্যবহারকারী জিজি # 39; এর ব্যবহারের ব্যয়টি তুলনামূলকভাবে বেশি, তাই ব্যবহার করার চেষ্টা করুন জল দ্রবীভূত যখন শর্ত কাটা তরল অনুমতি দেয়।
জল-ভিত্তিক কাটিয়া তরলগুলির জন্য, এর জং প্রতিরোধের বিবেচনা করা আরও গুরুত্বপূর্ণ। আজকাল, সাধারণত ব্যবহৃত জল-ভিত্তিক অ্যালুমিনিয়াম জং ইনহিবিটারগুলির মধ্যে সিলিকেট এবং ফসফেট গ্রিজ অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। প্রক্রিয়াগুলির মধ্যে দীর্ঘ সময়ের জন্য সংরক্ষণ করা থাকে এমন ওয়ার্কপিসগুলির জন্য, প্রক্রিয়াজাতকরণের সময় ফসফেট গ্রাইস ধরণের জং ইনহিবিটারগুলির সাথে কাটা তরল ব্যবহার করা সহজ।
