আপনি কি সত্যিই জানেন ইনজেকশন ছাঁচের ভিতরে কি আছে?

ছাঁচ প্রধানত ঢালা সিস্টেম, তাপমাত্রা সমন্বয় সিস্টেম, ছাঁচনির্মাণ অংশ এবং কাঠামোগত অংশ গঠিত হয়. তাদের মধ্যে, ঢালা পদ্ধতি এবং ছাঁচনির্মাণ অংশগুলি হল এমন অংশ যা প্লাস্টিকের সাথে সরাসরি যোগাযোগ করে এবং প্লাস্টিক এবং পণ্যের সাথে পরিবর্তিত হয়। এগুলি ছাঁচের সবচেয়ে জটিল এবং সবচেয়ে পরিবর্তনশীল অংশ, যার জন্য সর্বোচ্চ প্রক্রিয়াকরণ ফিনিস এবং নির্ভুলতা প্রয়োজন।

ইনজেকশন ছাঁচ একটি চলমান ছাঁচ এবং একটি নির্দিষ্ট ছাঁচ গঠিত। চলন্ত ছাঁচটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের চলমান টেমপ্লেটে ইনস্টল করা হয় এবং স্থির ছাঁচটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের নির্দিষ্ট টেমপ্লেটে ইনস্টল করা হয়। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের সময়, চলমান ছাঁচ এবং স্থির ছাঁচটি গেটিং সিস্টেম এবং গহ্বর গঠনের জন্য বন্ধ করা হয় এবং ছাঁচটি খোলার সময় প্লাস্টিকের পণ্য বের করার জন্য চলমান ছাঁচ এবং স্থির ছাঁচকে আলাদা করা হয়। ছাঁচ ডিজাইন এবং উত্পাদনের ভারী কাজের চাপ কমাতে, বেশিরভাগ ইনজেকশন ছাঁচ স্ট্যান্ডার্ড ছাঁচ বেস ব্যবহার করে।

গেটিং সিস্টেম

গেটিং সিস্টেম প্রধান রানার, ঠান্ডা উপাদান গহ্বর, রানার এবং গেট সহ প্লাস্টিক অগ্রভাগ থেকে গহ্বরে প্রবেশ করার আগে রানারের অংশকে বোঝায়।

গেটিং সিস্টেম, যা রানার সিস্টেম নামেও পরিচিত, হল ফিড চ্যানেলের একটি সেট যা ইনজেকশন মেশিনের অগ্রভাগ থেকে গহ্বরে প্লাস্টিক গলিয়ে দেয়। এটি সাধারণত একটি প্রধান চ্যানেল, একটি রানার, একটি গেট এবং একটি ঠান্ডা গহ্বর নিয়ে গঠিত। এটি প্লাস্টিক পণ্যের ছাঁচনির্মাণ গুণমান এবং উত্পাদন দক্ষতার সাথে সরাসরি সম্পর্কিত।

প্রধান চ্যানেল

এটি ছাঁচের একটি চ্যানেল যা ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের অগ্রভাগকে রানার বা গহ্বরের সাথে সংযুক্ত করে। অগ্রভাগের সাথে সংযোগ করার জন্য স্প্রুয়ের শীর্ষটি অবতল। ওভারফ্লো এড়াতে এবং ভুল সংযোগের কারণে দুটিকে ব্লক হওয়া থেকে আটকাতে প্রধান চ্যানেলের ইনলেট ব্যাস অগ্রভাগের ব্যাসের (0.8 মিমি) থেকে সামান্য বড় হওয়া উচিত। ইনলেট ব্যাস পণ্যের আকারের উপর নির্ভর করে, সাধারণত 4-8মিমি। স্প্রু এর ব্যাস 3 ডিগ্রী থেকে 5 ডিগ্রী কোণে ভিতরের দিকে প্রসারিত হওয়া উচিত যাতে প্রবাহের পথের অতিরিক্ত ঢালাইয়ের সুবিধা হয়।

তিন

ঠান্ডা গর্ত

এটি স্প্রুয়ের শেষে একটি গহ্বর যা অগ্রভাগের শেষে দুটি ইনজেকশনের মধ্যে উত্পন্ন ঠান্ডা উপাদানকে ধরতে পারে, যাতে রানার বা গেটের বাধা রোধ করা যায়। একবার ঠান্ডা উপাদান গহ্বরে মিশে গেলে, উৎপাদিত পণ্যে অভ্যন্তরীণ চাপ সহজেই তৈরি হয়। কোল্ড স্লাগ গর্তের ব্যাস প্রায় 8-10মিমি, এবং গভীরতা 6মিমি। demoulding সুবিধার জন্য, এর নীচে প্রায়ই একটি demoulding রড দ্বারা বহন করা হয়. ডিমোল্ডিং রডের উপরের অংশটি একটি জিগজ্যাগ হুক বা ডুবে থাকা খাঁজ হিসাবে ডিজাইন করা উচিত, যাতে ডিমল্ডিং করার সময় মূল চ্যানেলটি মসৃণভাবে টেনে আনা যায়।

চার

রানার

এটি মাল্টি-স্লট ছাঁচে স্প্রু এবং প্রতিটি গহ্বর সংযোগকারী চ্যানেল। গলিত উপাদান প্রতিটি গহ্বরকে সমান গতিতে পূরণ করতে, ছাঁচে রানারগুলির বিন্যাস প্রতিসম এবং সমান হওয়া উচিত। রানার ক্রস-সেকশনের আকৃতি এবং আকার প্লাস্টিক গলে যাওয়ার প্রবাহের উপর প্রভাব ফেলে, পণ্য ডিমোল্ডিং এবং ছাঁচ তৈরিতে সহজ হয়।

যদি একই পরিমাণ উপাদানের প্রবাহ উদ্বিগ্ন হয়, তাহলে একটি বৃত্তাকার ক্রস-সেকশন সহ প্রবাহ চ্যানেলের সর্বনিম্ন প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে। কিন্তু যেহেতু নলাকার রানারটির নির্দিষ্ট পৃষ্ঠটি ছোট, এটি রানারে ধ্বংসাবশেষ ঠান্ডা করার জন্য প্রতিকূল, এবং রানারটিকে অবশ্যই ছাঁচের দুটি অংশে খুলতে হবে, যা শ্রম-নিবিড় এবং সারিবদ্ধ করা কঠিন।

অতএব, ট্র্যাপিজয়েডাল বা অর্ধবৃত্তাকার ক্রস-সেকশন রানারগুলি প্রায়শই ব্যবহার করা হয় এবং এগুলি ইজেক্টর পিনের সাহায্যে ছাঁচের অর্ধেক অংশে খোলা হয়। ফ্লো প্রতিরোধ ক্ষমতা কমাতে এবং দ্রুত ফিলিং স্পিড প্রদান করতে রানারের পৃষ্ঠকে অবশ্যই পালিশ করতে হবে। রানার আকার প্লাস্টিকের ধরন, পণ্যের আকার এবং বেধের উপর নির্ভর করে। বেশিরভাগ থার্মোপ্লাস্টিকের জন্য, রানারটির ক্রস-বিভাগীয় প্রস্থ 8 মিটারের বেশি হয় না, অতিরিক্ত-বড়টি 10-12মি পর্যন্ত পৌঁছাতে পারে এবং অতিরিক্ত-ছোটটি 2-3মি পর্যন্ত পৌঁছাতে পারে। প্রয়োজন মেটানোর প্রেক্ষাপটে, শান্ট চ্যানেলে ধ্বংসাবশেষ বাড়াতে এবং শীতল করার সময়কে দীর্ঘায়িত করতে ক্রস-বিভাগীয় এলাকা যতটা সম্ভব কমানো উচিত।

ফাইভস

গেট

এটি একটি চ্যানেল যা মূল চ্যানেল (বা রানার) এবং গহ্বরকে সংযুক্ত করে। চ্যানেলের ক্রস-বিভাগীয় এলাকা প্রধান চ্যানেল (বা শাখা চ্যানেল) এর সমান হতে পারে, তবে এটি সাধারণত হ্রাস করা হয়। সুতরাং এটি সমগ্র রানার সিস্টেমের ক্ষুদ্রতম ক্রস-বিভাগীয় এলাকা সহ অংশ। গেটের আকার এবং আকার পণ্যের গুণমানের উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে।

গেটের কাজ হল:

A. উপাদান প্রবাহ হার নিয়ন্ত্রণ:

B. ইনজেকশনের সময়, এই অংশে সঞ্চিত গলিত পদার্থের প্রাথমিক দৃঢ়তার কারণে ব্যাকফ্লো প্রতিরোধ করা যেতে পারে:

C. তাপমাত্রা বাড়ানোর জন্য গলে যাওয়াকে শক্তিশালী শিয়ারের সাপেক্ষে করুন, যার ফলে তরলতা উন্নত করার জন্য আপাত সান্দ্রতা হ্রাস করুন:

D. রানার সিস্টেম থেকে পণ্য আলাদা করা সুবিধাজনক। গেটের আকার, আকার এবং অবস্থানের নকশা প্লাস্টিকের প্রকৃতি, পণ্যের আকার এবং কাঠামোর উপর নির্ভর করে। সাধারণত, গেটের ক্রস-বিভাগীয় আকৃতি আয়তক্ষেত্রাকার বা বৃত্তাকার হয় এবং ক্রস-বিভাগীয় এলাকা ছোট হওয়া উচিত এবং দৈর্ঘ্য ছোট হওয়া উচিত। এটি শুধুমাত্র উপরে উল্লিখিত প্রভাবগুলির উপর ভিত্তি করেই নয়, কারণ এটি একটি ছোট গেটকে বড় করা সহজ, কিন্তু একটি বড় গেট সঙ্কুচিত করা কঠিন। গেটের অবস্থানটি সাধারণত এমন জায়গায় নির্বাচন করা উচিত যেখানে পণ্যটি চেহারাকে প্রভাবিত না করেই সবচেয়ে ঘন।

গেট আকারের নকশা একাউন্টে প্লাস্টিক গলে প্রকৃতি গ্রহণ করা উচিত। ক্যাভিটি হল সেই স্থান যেখানে প্লাস্টিক পণ্যগুলি ছাঁচে তৈরি হয়। গহ্বর গঠনের জন্য ব্যবহৃত উপাদানগুলিকে সমষ্টিগতভাবে মোল্ড করা অংশ হিসাবে উল্লেখ করা হয়।

প্রতিটি ঢালাই অংশ প্রায়ই একটি বিশেষ নাম আছে. যে অংশটি পণ্যটির আকৃতি গঠন করে তাকে বলা হয় ডাই (যা ফিমেল ডাই নামেও পরিচিত), এবং যে অংশটি পণ্যের অভ্যন্তরীণ আকৃতি গঠন করে (যেমন গর্ত, খাঁজ ইত্যাদি) তাকে কোর বা পাঞ্চ বলা হয়। (পুরুষ ডাই নামেও পরিচিত)। একটি ঢালাই অংশ ডিজাইন করার সময়, গহ্বরের সামগ্রিক কাঠামো প্রথমে প্লাস্টিকের বৈশিষ্ট্য, পণ্যের জ্যামিতিক আকৃতি, মাত্রিক সহনশীলতা এবং ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে নির্ধারণ করতে হবে।

দ্বিতীয়টি হল বিভাজন পৃষ্ঠ, গেট এবং ভেন্ট হোলের অবস্থান এবং নির্ধারিত কাঠামো অনুসারে ডিমল্ডিং পদ্ধতি নির্বাচন করা।

অবশেষে, প্রতিটি অংশের নকশা নিয়ন্ত্রণ পণ্যের আকার অনুযায়ী বাহিত হয় এবং প্রতিটি অংশের সংমিশ্রণ নির্ধারণ করা হয়। যখন প্লাস্টিক গলে গহ্বরে প্রবেশ করে, তখন একটি উচ্চ চাপ থাকে, তাই ঢালাই করা অংশগুলি যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্বাচন করা উচিত এবং শক্তি এবং দৃঢ়তার জন্য পরীক্ষা করা উচিত।

In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um এবং জারা-প্রতিরোধী হতে হবে। গঠিত অংশগুলি সাধারণত কঠোরতা বাড়ানোর জন্য তাপ-চিকিত্সা করা হয় এবং জারা-প্রতিরোধী ইস্পাত দিয়ে তৈরি।

ছয়

তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা

ইনজেকশন প্রক্রিয়ার ছাঁচের তাপমাত্রার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করার জন্য, ছাঁচের তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করার জন্য একটি তাপমাত্রা সামঞ্জস্য ব্যবস্থা প্রয়োজন। থার্মোপ্লাস্টিকের জন্য ইনজেকশন ছাঁচের জন্য, কুলিং সিস্টেমটি মূলত ছাঁচকে ঠান্ডা করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে।

ছাঁচ শীতল করার সাধারণ পদ্ধতি হল ছাঁচে একটি শীতল জলের চ্যানেল স্থাপন করা এবং ছাঁচের তাপ দূর করতে সঞ্চালিত শীতল জল ব্যবহার করা; শীতল জলের চ্যানেলে গরম জল বা বাষ্প ব্যবহার করার পাশাপাশি, ছাঁচের গরম করা ছাঁচের ভিতরে এবং চারপাশে ইনস্টল করা যেতে পারে। গরম করার উপাদান.

সাত

ঢালাই অংশ

চলন্ত ছাঁচ, স্থির ছাঁচ এবং গহ্বর, কোর, ছাঁচনির্মাণ রড এবং নিষ্কাশন পোর্ট সহ পণ্যের আকৃতি তৈরি করে এমন বিভিন্ন অংশকে বোঝায়। ঢালাই অংশ একটি কোর এবং একটি ডাই গঠিত. কোরটি পণ্যের অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠকে গঠন করে এবং ডাইটি পণ্যের বাইরের পৃষ্ঠের আকৃতি তৈরি করে। ছাঁচ বন্ধ করার পরে, মূল এবং গহ্বর ছাঁচের গহ্বর গঠন করে।

প্রক্রিয়া এবং উত্পাদন প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, কখনও কখনও কোর এবং ডাই কয়েকটি টুকরো দিয়ে গঠিত হয়, এবং কখনও কখনও সেগুলিকে সম্পূর্ণরূপে তৈরি করা হয় এবং সন্নিবেশগুলি কেবলমাত্র সহজে ক্ষতিগ্রস্ত এবং প্রক্রিয়া করা কঠিন অংশগুলিতে ব্যবহৃত হয়।

আট

নিষ্কাশন বেরুতে

এটি একটি খাঁজ-আকৃতির এয়ার আউটলেট যা ছাঁচে খোলা হয় যাতে মূল গ্যাস এবং গলে আসা গ্যাসটি নিষ্কাশন করা হয়। যখন গলিত উপাদানটি গহ্বরের মধ্যে প্রবেশ করানো হয়, তখন গহ্বরে মূলত সঞ্চিত বাতাস এবং গলিত গ্যাসকে অবশ্যই উপাদান প্রবাহের শেষে নিষ্কাশন পোর্টের মাধ্যমে ছাঁচ থেকে বের করে দিতে হবে, অন্যথায় পণ্যটিতে ছিদ্র থাকবে। , দুর্বল সংযোগ, ছাঁচ সম্পূর্ণরূপে ভরা হয় না, এবং এমনকি জমে থাকা বাতাস কম্প্রেশন দ্বারা উত্পন্ন উচ্চ তাপমাত্রার কারণে পণ্যটিকে পুড়িয়ে ফেলবে।

সাধারণভাবে, গহ্বরের গলিত পদার্থের প্রবাহের শেষে বা ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠে ভেন্ট হোল সেট করা যেতে পারে। পরেরটি হল একটি অগভীর খাঁজ খুলতে যার গভীরতা 0৷{1}}.2 মিমি এবং প্রস্থ 1৷{4}}মিমি ডাইয়ের একপাশে৷ ইনজেকশনের সময়, ভেন্টের গর্ত থেকে প্রচুর পরিমাণে গলিত উপাদান বের হবে না, কারণ গলিত উপাদানটি সেখানে ঠান্ডা এবং শক্ত হয়ে যাবে এবং চ্যানেলটি ব্লক করবে। গলিত উপাদানগুলিকে দুর্ঘটনাক্রমে স্প্রে করা এবং লোকেদের ক্ষতি করা থেকে বিরত রাখতে নিষ্কাশন পোর্টের খোলার অবস্থানটি অপারেটরের মুখোমুখি হওয়া উচিত নয়।

এছাড়াও, ইজেক্টর রড এবং ইজেকশন হোলের মধ্যে ম্যাচিং গ্যাপ, ইজেক্টর ব্লক এবং স্ট্রিপিং প্লেট এবং কোর ইত্যাদির মধ্যে ম্যাচিং গ্যাপ ব্যবহার করাও সম্ভব।

নয়

কাঠামোগত অংশ

এটি বিভিন্ন অংশকে বোঝায় যা ছাঁচের কাঠামো তৈরি করে, যার মধ্যে রয়েছে: গাইডিং, ডিমল্ডিং, কোর টান এবং বিভাজনের জন্য বিভিন্ন অংশ। যেমন সামনে এবং পিছনের স্প্লিন্ট, সামনে এবং পিছনের ফিতে টেমপ্লেট, চাপ প্লেট, চাপ কলাম, গাইড কলাম, স্ট্রিপিং প্লেট, স্ট্রিপিং রড এবং রিটার্ন রড ইত্যাদি।

গাইড অংশ

ছাঁচ বন্ধ করার সময় চলমান ছাঁচ এবং স্থির ছাঁচ সঠিকভাবে কেন্দ্রীভূত হতে পারে তা নিশ্চিত করার জন্য, ছাঁচে নির্দেশক অংশগুলি সেট করতে হবে। ইনজেকশন ছাঁচে, চার সেট গাইড পোস্ট এবং গাইড হাতা সাধারণত গাইড অংশগুলি তৈরি করতে ব্যবহৃত হয় এবং কখনও কখনও অস্থাবর ছাঁচে পারস্পরিকভাবে মিলিত অভ্যন্তরীণ এবং বাইরের টেপারযুক্ত পৃষ্ঠগুলি এবং অবস্থান নির্ধারণে সহায়তা করার জন্য নির্দিষ্ট ছাঁচ সেট করা প্রয়োজন।

লঞ্চ সংস্থা

ছাঁচ খোলার প্রক্রিয়া চলাকালীন, রানারে প্লাস্টিক পণ্য এবং এর ঘনীভূত ধাক্কা বা টেনে বের করার জন্য একটি পুশ-আউট প্রক্রিয়া প্রয়োজন। ধাক্কা রড আটকাতে নির্দিষ্ট প্লেট এবং পুশ প্লেটটিকে ধাক্কা দিন। সাধারনত, পুশ রডে একটি রিসেট রডও স্থির করা হয় এবং মুভিং এবং ফিক্সড মোল্ড বন্ধ হয়ে গেলে রিসেট রড পুশ প্লেট রিসেট করে।

সাইড কোর টানার মেকানিজম

আন্ডারকাট বা পাশের ছিদ্রযুক্ত কিছু প্লাস্টিকের পণ্যগুলিকে বাইরে ঠেলে দেওয়ার আগে অবশ্যই পার্শ্বীয়ভাবে ভাগ করতে হবে এবং পাশের কোরটি টেনে বের করার পরে পাশের কোরটি সফলভাবে ধ্বংস করা যেতে পারে। এই সময়ে, ছাঁচে একটি পার্শ্ব কোর টানানোর প্রক্রিয়া সেট করা দরকার।