অনেক বছরের অন-সাইট ব্যবহারিক ডিবাগিং অভিজ্ঞতার ভিত্তিতে, মেটাল টুল কাটিংয়ের নীতি থেকে শুরু করে, টুল উপাদান, কাটিং প্যারামিটার, ওয়াইপার এজ, লিডিং অ্যাঙ্গেল, প্রসেসিং মেথড এবং কম্পোজিট টুলের মতো ফ্যাক্টরগুলির সাথে মিলিয়ে ছয়টি অপ্টিমাইজেশান পদ্ধতি চালু করা হয়েছে। কাটা খরচ কমাতে। উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করার উদ্দেশ্য।
01
মুখবন্ধ
আমার দেশের ম্যানুফ্যাকচারিং শিল্পের দ্রুত বিকাশ আমাদের দেশ এমনকি বিশ্বের জন্য বিশাল অর্থনৈতিক সুবিধা তৈরি করেছে। যেহেতু বাজারের প্রতিযোগিতা ক্রমবর্ধমান তীব্র হয়ে উঠছে, খরচ হ্রাস এবং দক্ষতার উন্নতি এমন সমস্যা হয়ে উঠেছে যা প্রতিটি উদ্যোগকে অবশ্যই সম্মুখীন হতে হবে। কার্যকরভাবে খরচ কমাতে এবং দক্ষতা বৃদ্ধি করার জন্য, উত্পাদন খরচের গঠন বিশ্লেষণ করা প্রয়োজন। উৎপাদন খরচ তিনটি অংশ নিয়ে গঠিত: সরাসরি উপকরণ, সরাসরি শ্রম এবং উত্পাদন ওভারহেড। প্রত্যক্ষ উপকরণগুলি উত্পাদন প্রক্রিয়ার শ্রম বস্তুকে বোঝায়, যেগুলি আধা-সমাপ্ত পণ্য বা সমাপ্ত পণ্যগুলিতে প্রক্রিয়া করা হয় এবং তাদের ব্যবহারের মান পরবর্তীতে অন্য একটি ব্যবহার মূল্যে পরিণত হয়। প্রত্যক্ষ শ্রম বলতে উৎপাদন প্রক্রিয়ায় ব্যবহৃত মানব সম্পদকে বোঝায়, যা মজুরি, কল্যাণ ব্যয় ইত্যাদি দ্বারা গণনা করা যেতে পারে। উৎপাদন খরচ বলতে কারখানা, মেশিন, যানবাহন এবং সরঞ্জাম, উপকরণ এবং উৎপাদন প্রক্রিয়ায় ব্যবহৃত সহায়ক উপকরণের মতো সুবিধাগুলিকে বোঝায়। তাদের খরচের একটি অংশ অবমূল্যায়নের মাধ্যমে খরচের মধ্যে অন্তর্ভুক্ত করা হয়, এবং অন্য অংশটি রক্ষণাবেক্ষণের মাধ্যমে, নির্দিষ্ট খরচ, মেশিনের উপাদানের ব্যবহার এবং সহায়ক উপাদানের ব্যবহার খরচের মধ্যে অন্তর্ভুক্ত করা হয়। এই নিবন্ধটি টুল ব্যবহারের খরচ কমাতে এবং প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উন্নত করার জন্য বেশ কয়েকটি টুল ব্যবহারের পদ্ধতিকে অপ্টিমাইজ করে, যার ফলে মেশিন টুল ব্যবহারের খরচ বাঁচানোর প্রভাব অর্জন করে।
02
প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা উন্নত করতে টুল উপাদান পরিবর্তন করুন
সাধারণভাবে ব্যবহৃত টুল উপকরণগুলির মধ্যে নিম্নলিখিতগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে: উচ্চ-গতির ইস্পাত, কার্বাইড, সিরামিক, CBN এবং PCD। CBN এবং PCD এর কঠোরতা বেশি, পরিধানের সর্বোচ্চ প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে এবং তাদের উপকরণ তুলনামূলকভাবে ভঙ্গুর। উচ্চ-গতির ইস্পাতটির সর্বোত্তম দৃঢ়তা রয়েছে, তবে এর কঠোরতা খুব কম এবং এর পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা কম।
উচ্চ-গতির ইস্পাত একটি উচ্চ-কার্বন খাদ ইস্পাত। প্রধান সংকর ধাতুগুলি হল টংস্টেন, ক্রোমিয়াম, মলিবডেনাম, কোবাল্ট, ভ্যানাডিয়াম এবং অ্যালুমিনিয়াম ইত্যাদি, এবং এতে প্রচুর পরিমাণে কার্বাইড রয়েছে। উচ্চ-গতির ইস্পাত কাটিয়া সরঞ্জাম উচ্চ দৃঢ়তা এবং অপেক্ষাকৃত কম কঠোরতা আছে. সুবিধাগুলি হল যে তারা সস্তা, উচ্চ প্লাস্টিকতা আছে এবং প্রায় সমস্ত উপকরণ প্রক্রিয়া করতে পারে। তারা প্রাথমিক কাটিয়া সরঞ্জাম ব্যবহৃত প্রধান উপকরণ ছিল. অসুবিধাগুলি হল যে তাদের অপারেটরদের জন্য উচ্চতর প্রয়োজনীয়তা প্রয়োজন এবং কায়িক শ্রমের প্রয়োজন। তীক্ষ্ণ করা, এবং কাটিং গতি যা উচ্চ-গতির ইস্পাত উপকরণ সহ্য করতে পারে তা খুব কম। উদাহরণস্বরূপ, ওয়ার্কপিস উপাদান 45 ইস্পাত, কঠোরতা 250HBW, কাটিয়া গতি 30 ~ 60m/মিনিট, এবং কাটিয়া দক্ষতা কম।
বর্তমানে, সর্বাধিক ব্যবহৃত টুল উপাদান হল প্রলিপ্ত কার্বাইড। প্রলিপ্ত কার্বাইড সরঞ্জামগুলির কঠোরতা এবং তাপ প্রতিরোধ ক্ষমতা উচ্চ-গতির ইস্পাত সরঞ্জামগুলির চেয়ে ভাল। এটি 100 থেকে 300m/মিনিট পর্যন্ত কাটার গতি সহ উচ্চ কাটিং গতি সহ্য করতে পারে[1]।
একটি উদাহরণ হিসাবে ইস্পাত অংশ বাঁক বাইরের বৃত্ত গ্রহণ, যদি কার্বাইড বাঁক সরঞ্জাম উচ্চ-গতির ইস্পাত বাঁক সরঞ্জাম প্রতিস্থাপন ব্যবহার করা হয়, কাটিয়া গতি 50m/মিনিট থেকে 180m/মিনে বৃদ্ধি করা যেতে পারে, এবং কার্যকারিতা আরও বেশি বৃদ্ধি করা হয় 3 বার, এবং কার্বাইড সরঞ্জাম এছাড়াও উচ্চ কাটিয়া সরঞ্জাম আছে. জীবন প্রতিস্থাপনযোগ্য ব্লেড সহ কার্বাইড বাঁকানোর সরঞ্জামগুলিকে তীক্ষ্ণ করার দরকার নেই, কেবল ব্লেডটি প্রতিস্থাপন করুন এবং অপারেটরের ধারালো করার দক্ষতার প্রয়োজন নেই।
উচ্চ-গতির ইস্পাত এবং কার্বাইড কাটার সরঞ্জাম ছাড়াও, সিরামিক, সিবিএন এবং পিসিডি রয়েছে। এই তিনটি উপকরণের কাটিং গতি বেশি - 1000m/মিনিটের বেশি, কিন্তু তাদের প্রয়োগের পরিসীমা সীমিত। সিরামিক এবং CBN সাধারণত 50HRC এর উপরে উচ্চ কঠোরতা সহ ঢালাই লোহার ওয়ার্কপিস এবং ইস্পাত ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়া করতে ব্যবহৃত হয়। PCD সাধারণত অ্যালুমিনিয়াম, প্লাস্টিক, কাঠ এবং কার্বাইড প্রক্রিয়া করার জন্য ব্যবহৃত হয়, কিন্তু ঢালাই লোহার অংশগুলি প্রক্রিয়া করতে পারে না [2]।
একটি উদাহরণ হিসাবে অ্যালুমিনিয়াম খাদ মিলিং কাটার গ্রহণ, উচ্চ গতির ইস্পাত মিলিং কাটার কাটার গতি হল 120~ 300m/মিনিট৷ ম্যাপাল ব্র্যান্ডের কার্বাইড মিলিং কাটার HP615 উপাদানের প্রস্তাবিত কাটিয়া গতি 700m/মিনিট, যখন PCD উপাদান দিয়ে তৈরি মিলিং কাটার ব্যবহার করা যেতে পারে। কাটিয়া গতি 1500 ~ 2000 মি / মিনিট।
03
টুল জীবন এবং উত্পাদন দক্ষতা উপর পরামিতি কাটিয়া প্রভাব
মেশিনিং দক্ষতা এবং টুল লাইফ উন্নত করার জন্য, কাটিং প্যারামিটারগুলি যুক্তিসঙ্গত কিনা তা নির্ধারণ করা এবং টুলের জীবন এবং দক্ষতার উপর প্রতিটি কাটিং প্যারামিটারের প্রভাব বিশ্লেষণ করা প্রয়োজন। কাটিংয়ের পরামিতিগুলির মধ্যে কাটিয়া গতি (রৈখিক গতি), ফিডের গতি এবং ব্যাক কাটিংয়ের পরিমাণ অন্তর্ভুক্ত, যা তিনটি কাটিয়া উপাদান হিসাবেও পরিচিত।
3.1 কাটিয়া গতি vc
কাটিং স্পিড vc এবং স্পিন্ডেল স্পিডের মধ্যে সম্পর্ক হল vc=πDn/1000, যেখানে D হল টুল/ওয়ার্কপিসের কার্যকর ব্যাস (একক: মিমি), এবং n হল মেশিন টুলের গতি (একক: r/min) ) যখন কাটার গতি খুব বেশি হয়, তখন ফ্ল্যাঙ্ক পরিধান বৃদ্ধি পাবে এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের গুণমান খারাপ হবে। যখন কাটার গতি অত্যন্ত বেশি হয়, তখন সন্নিবেশটি প্লাস্টিকের বিকৃতির মধ্য দিয়ে যাবে। হাতিয়ার জীবনের উপর গতি কাটানোর প্রভাব বক্ররেখা চিত্র 1 এ দেখানো হয়েছে।
ছবি
চিত্র 1 টুল জীবনের উপর কাটিং গতির প্রভাব বক্ররেখা
3.2 ফিড গতি vf
ফিডের গতির গণনা সূত্র হল vf=fZZnn, fZ হল টুল ফিড (একক হল mm/z), Zn হল কার্যকর কাটিয়া প্রান্তের সংখ্যা (ইউনিট হল একক), n হল মেশিন টুলের গতি (ইউনিট) r/min হয়)। যদি ফিডের গতি খুব বেশি হয় তবে চিপগুলি অনিয়ন্ত্রিত হবে এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের গুণমান খারাপ হবে। কাটার শক্তি বেশি, এবং চিপগুলি টুল বা মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠকে প্রভাবিত করবে। টুল জীবনের উপর ফিড গতির প্রভাব বক্ররেখা চিত্র 2 এ দেখানো হয়েছে।
ছবি
চিত্র 2 টুল জীবনের উপর ফিড গতির প্রভাব বক্ররেখা
3.3 পিছনে ছুরি ap পরিমাণ
পিছনের কাটার পরিমাণ আনকাট পৃষ্ঠ এবং কাটা পৃষ্ঠের মধ্যে পার্থক্য বোঝায়। টুল লাইফের উপর পিছনের কাটিং পরিমাণের প্রভাব বক্ররেখা চিত্র 3 এ দেখানো হয়েছে।
ছবি
চিত্র 3 হাতিয়ার জীবনের উপর ব্যাক কাটিংয়ের পরিমাণের প্রভাব বক্ররেখা
তিনটি কাটিং কারণের মধ্যে, কাটিং স্পিড, ফিড স্পিড এবং ব্যাক অ্যাঙ্গেজমেন্টের পরিমাণ সবই টুল লাইফের উপর প্রভাব ফেলে। ব্যাক কাটিংয়ের পরিমাণের প্রভাব সবচেয়ে ছোট, ফিডের গতি পিছনে কাটার পরিমাণের চেয়ে বেশি প্রভাব ফেলে এবং কাটার গতি ব্লেডের জীবনের উপর সর্বাধিক প্রভাব ফেলে।
সর্বোচ্চ টুল লাইফ পাওয়ার জন্য, অপ্টিমাইজেশান প্যারামিটারগুলির দিক হল: টুল পাসের সংখ্যা কমাতে পিছনের ব্যস্ততাকে সর্বাধিক করুন; কাটার সময় কমাতে ফিড রেট সর্বাধিক করুন; সেরা হাতিয়ার জীবন পেতে কাটিয়া গতি কমিয়ে দিন।
রাফিং দক্ষতা উন্নত করতে, আপনি ব্যাক কাটিংয়ের পরিমাণ অপ্টিমাইজ করে শুরু করতে পারেন। অনেক টুল পাথ থাকলে, ব্যাক কাটিং এর পরিমাণ বাড়ান এবং টুল পাথ কমিয়ে দিন, বা ব্যাক কাটিং এর পরিমান বাড়ান, কাটিং স্পিড কমিয়ে দিন এবং টুল লাইফ উন্নত করুন। , ফিড গতি বৃদ্ধি এবং প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা নিশ্চিত.
3.4 অ্যাপ্লিকেশন উদাহরণ
একটি অটোমোবাইল যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণ কারখানা দ্বারা উত্পাদিত ফ্ল্যাঞ্জ চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে। বিদ্যমান প্রক্রিয়াকরণ সমাধানটি অদক্ষ, এবং সরঞ্জামের জীবন এবং উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করার জন্য বিভিন্ন কাটিং পরামিতি অপ্টিমাইজ করা প্রয়োজন।
ছবি
চিত্র 4 ফ্ল্যাঞ্জ
ব্যাক কাটিংয়ের পরিমাণ বাড়িয়ে, টুল পাথ কমিয়ে এবং কাটিংয়ের গতি কমিয়ে প্রক্রিয়াকরণ পরিকল্পনাটি অপ্টিমাইজ করুন। অপ্টিমাইজেশানের আগে, টুল পাথগুলি অনেকগুলি এবং বিশৃঙ্খল ছিল, কিন্তু অপ্টিমাইজেশনের পরে, টুল পাথগুলি পরিষ্কার ছিল, যেমনটি চিত্র 5 এবং 6 এ দেখানো হয়েছে। অপ্টিমাইজেশনের আগে এবং পরে প্যারামিটারগুলি সারণি 1 এ দেখানো হয়েছে। অপ্টিমাইজেশনের পরে, টুলের জীবন বৃদ্ধি করা হয়েছে। 15 অংশ থেকে 31 অংশ।
ছবি
চিত্র 5 সামনের টুল পথটি অপ্টিমাইজ করা
ছবি
চিত্র 6 অপ্টিমাইজ করা টুল পাথ
সারণি 1 অপ্টিমাইজেশনের আগে এবং পরে পরামিতি
ছবি
ব্লেডের কাটিয়া কর্মক্ষমতা পরিমাপ যে ফ্যাক্টর কাটিয়া গতি. সিএনসি সিস্টেম টাকু গতি পড়ে। অনেক প্রোগ্রামার প্রোগ্রাম ডিজাইন করার সময় শুধুমাত্র গতি বিবেচনা করে এবং ব্যাস ফ্যাক্টর উপেক্ষা করে। যাইহোক, প্রকৃত যন্ত্রের ক্ষেত্রে, ব্যাস ফ্যাক্টরও একটি বৃহত্তর প্রভাব ফেলে। উদাহরণ হিসাবে বাঁক নেওয়া, যখন ওয়ার্কপিসের ব্যাস D 50 মিমি এবং মেশিন টুলের গতি n 1000r/মিনিট হয়, তখন রৈখিক গতি vc=157মি/মিনিট। যখন ওয়ার্কপিসের ব্যাস D 100 মিমি এবং মেশিন টুলের গতি n 1000r/মিনিট হয়, তখন রৈখিক গতি vc=314মি/মিনিট।
টুলের নমুনা অনুসারে, 314 মি/মিনিট কাটিংয়ের গতি খুব বেশি, কার্বাইড ব্লেড সহ্য করতে পারে এমন সীমার কাছাকাছি। উচ্চ কাটিং গতি টুলের পরিধান প্রক্রিয়া ত্বরান্বিত করতে পারে এবং টুলের পরিষেবা জীবন কমাতে পারে।
এটি থেকে দেখা যায় যে একই মেশিন টুলের গতি, বিভিন্ন ওয়ার্কপিস ব্যাস, এবং টুল কাটিংয়ের গতির জন্য, যখন টুলের আয়ু খুব কম হয়, আপনি পরীক্ষা করতে পারেন যে এটি কাটিংয়ের গতি খুব বেশি হওয়ার কারণে হয়েছে কিনা।
04
কাটিং দক্ষতার উপর ওয়াইপার প্রান্তের প্রভাব
ওয়াইপার ব্লেডের একটি টিপ কোণ রয়েছে যা বিভিন্ন ব্যাসার্ধের সাথে 3 থেকে 9 আর্কের সমন্বয়ে গঠিত এবং আর্কের ব্যাসার্ধ 900 মিমি-এর বেশি হতে পারে। টুল টিপ ফিলেট, ফিডের পরিমাণ এবং পৃষ্ঠের গুণমানের মধ্যে সম্পর্ক
Rmax＝fn²/8r(1)
Rmax (ওয়াইপিং এজ)=Rmax/² (2)
সূত্রে, fn হল ফিডের পরিমাণ (mm/r); r হল টুল টিপ ফিলেট ব্যাসার্ধ (মিমি); Rmax হল কাটিং সারফেস (মিমি) এর পিক এবং ট্রফের মধ্যে উচ্চতার পার্থক্য।
এই পদ্ধতি বাঁক বা বিরক্তিকর সমাপ্তি জন্য উপযুক্ত। ওয়াইপার টুল নিজেই একটি দ্রুত ফিড ফাংশন নেই. যাইহোক, পূর্ববর্তী সূত্র অনুসারে, এটি অনুমান করা যেতে পারে যে ওয়াইপার টুলের বৈশিষ্ট্যগুলি হল: যখন প্রক্রিয়াকরণের পরামিতিগুলি একই হয়, তখন ওয়াইপার টুলের পৃষ্ঠের গুণমান 1 গুণ বৃদ্ধি করা যেতে পারে; যখন পৃষ্ঠের গুণমান একই থাকে, তখন ওয়াইপার টুলের ফিড গতি 1 বার বৃদ্ধি করা যেতে পারে। .
যখন একই পৃষ্ঠের গুণমানের প্রয়োজন হয়, তখন ওয়াইপার টুল ব্যবহার করার সময় উচ্চতর ফিড গতি ব্যবহার করা যেতে পারে।
আউটপুট শেলের শেষ মুখের প্রক্রিয়াকরণকে দক্ষতার উন্নতির উদাহরণ হিসাবে গ্রহণ করে, ওয়ার্কপিস উপাদান হল QT500 এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান Ra 1.6μm এর কম বা সমান প্রয়োজন। চক্রের সময় উন্নত করার জন্য, একটি ওয়াইপার ব্লেড ব্যবহার করা হয়েছিল। একই পৃষ্ঠের রুক্ষতার প্রয়োজনীয়তা পূরণের ভিত্তিতে, ফিডের গতি 0.36mm/r থেকে 0.5mm/r পর্যন্ত বৃদ্ধি করা হয়েছিল। পরিমাপ করা পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান Ra=1.33μm, এবং ব্লেডের লাইফ একই ছিল। সাধারণ টার্নিং ইনসার্ট এবং ওয়াইপার ইনসার্ট ব্যবহার করে বিভিন্ন প্রসেসিং প্যারামিটারগুলি সারণি 2 এ দেখানো হয়েছে। অপ্টিমাইজেশানের পরে আউটপুট শেলের শেষ মুখ চিত্র 7 এ দেখানো হয়েছে।
সারণি 2 সাধারণ টার্নিং ইনসার্ট এবং ওয়াইপার ইনসার্টের বিভিন্ন প্রসেসিং প্যারামিটার
ছবি
ছবি
চিত্র 7 অপ্টিমাইজ করা আউটপুট শেল শেষ মুখ
05
কাটিং দক্ষতার উপর প্রধান বিচ্যুতি কোণের প্রভাব
প্রতি দাঁতের ফিড ফিড গতির ধারণার পূর্ববর্তী সংক্ষিপ্ত ভূমিকায় উল্লেখ করা হয়েছিল। কিছু ব্র্যান্ডের টুলের নমুনা দাঁত প্রতি ফিডের পরিবর্তে কাটিং প্যারামিটার হিসাবে সর্বাধিক চিপ বেধ হেক্সের সুপারিশ করে। কারণ ফিডের পরিমাণ যা নির্ধারণ করে তা হল সর্বাধিক চিপের বেধ হেক্স এবং টুলের অগ্রণী কোণ Kr। রূপান্তর সূত্রটি হল হেক্স=fzsinKr।
যখন প্রধান বিচ্যুতি কোণ 90 ডিগ্রি , fz=হেক্স হয়, তখন টুলটির সর্বোচ্চ চিপের বেধ প্রতি দাঁতের ফিডের সমান হয়। প্রধান বিচ্যুতি কোণ হ্রাস হিসাবে, ফিড গতি বৃদ্ধি করা যেতে পারে.
একটি উদাহরণ হিসাবে স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটার (চিত্র 8 দেখুন) নিলে, 90 ডিগ্রী স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটারের দাঁত ZN সংখ্যা হল 5 বাঁশি, n=1000r/min, hex=0.2mm , fz=0.2mm/z, মেশিন টুল ফিড স্পিড vf =0.2×5×1000=1000 (মিমি/মিনিট)।
ছবি
ক) স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটার স্ট্রাকচার ডায়াগ্রাম
ছবি
খ) ভৌত বস্তু
চিত্র 8 90 ডিগ্রি স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটার
45 ডিগ্রী লিডিং এঙ্গেল ফেস মিলিং কাটার (চিত্র 9 দেখুন) ZN এর 5 টি বাঁশি আছে, n=1000r/min, hex=0.2mm, fz=hex /sin45 ডিগ্রী {{8} }.282mm/z, তারপর মেশিন টুল ফিড স্পিড vf=0.282×5×1000=1410 (মিমি/মিনিট)।
ছবি
ক) ফেস মিলিং কাটারের স্ট্রাকচার ডায়াগ্রাম
ছবি
খ) ভৌত বস্তু
চিত্র 9 45 ডিগ্রি স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটার
10 ডিগ্রি লিডিং অ্যাঙ্গেল ফেস মিলিং কাটার (চিত্র 10 দেখুন) ZN এর 5 প্রান্ত রয়েছে, n=1000r/min, hex=0.2mm, fz= hex/sin10 ডিগ্রি {{8} }.156mm/z, তারপর মেশিন টুল ফিড স্পিড vf=1.156× 5×1000=5780 (মিমি/মিনিট)।
ছবি
ক) সংকেত
ছবি
খ) ভৌত বস্তু
চিত্র 10 10 ডিগ্রি স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটার
সংক্ষেপে বলতে গেলে, একই ধরণের ব্লেডের একই ঘূর্ণন গতিতে, প্রধান বিচ্যুতি কোণ যত ছোট হবে, ফিডের গতি তত বেশি ব্যবহার করা যেতে পারে। এটা লক্ষণীয় যে 90 ডিগ্রী স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটার প্রধানত রেডিয়াল ফোর্স বহন করে এবং অক্ষীয় বল শূন্যের কাছাকাছি চলে আসে। প্রধান বিচ্যুতি কোণ হ্রাস হওয়ার সাথে সাথে, 10 ডিগ্রি প্রধান বিচ্যুতি কোণ মিলিং কাটারকে উদাহরণ হিসাবে গ্রহণ করে, এটি প্রধানত অক্ষীয় বল বহন করে। রেডিয়াল ফোর্স খুবই ছোট। প্রধান বিচ্যুতি কোণ যত ছোট হবে, কম্পনের প্রবণতা তত বেশি হবে এবং শক্তি তত বেশি খরচ হবে।
06
কাটিং দক্ষতার উপর প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির প্রভাব
কাটিং টুল পাথ মেশিনিং দক্ষতার উপর একটি মহান প্রভাব আছে. উদাহরণ স্বরূপ, একটি সাম্প্রতিক জনপ্রিয় ডাইনামিক মিলিং পদ্ধতি হল একটি দক্ষ ট্রকোয়েডাল মিলিং পদ্ধতি যার পিছনের একটি বড় কাটিং ভলিউম এবং একটি ছোট কাট প্রস্থ। প্রচলিত ট্রকোইডাল মিলিং থেকে পার্থক্য হল যে গতিশীল মিলিং প্রক্রিয়াটি কঠোরভাবে ধ্রুবক চিপ বেধ হেক্স মেনে চলে। উচ্চ ধাতু অপসারণ হার আছে. যেহেতু গতিশীল মিলিং টুল কাটার সময় ধ্রুবক কাটিয়া বল নিশ্চিত করতে পারে, প্রক্রিয়াকরণের গতি দ্রুত এবং স্থিতিশীল।
ভালভ বডির বাইরের কনট্যুরের মিলিং করাকে একটি উদাহরণ হিসাবে কাটিয়া দক্ষতার উপর প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির প্রভাব চিত্রিত করা। ওয়ার্কপিসটি স্টেইনলেস স্টিল দিয়ে তৈরি। অসুবিধা হল যে টুলের দৈর্ঘ্য-থেকে-ব্যাস অনুপাত ব্যাসের 4 গুণে পৌঁছায়, যা প্রক্রিয়াকরণের সময় কম্পন সৃষ্টি করে। মূল পরিকল্পনায় বর্গাকার সন্নিবেশ করানো স্কয়ার শোল্ডার মিলিং কাটার ব্যবহার করা হয়েছে, যার ফলে বড় আকারের অনুপাতের কারণে বড় কাটিয়া কম্পন হয়েছে। স্বাভাবিকভাবে প্রক্রিয়া করতে অক্ষম। কার্বাইড শেষ মিল, বড় পিছনে কাটিয়া ক্ষমতা, ছোট কাটিয়া প্রস্থ, এবং গতিশীল মিলিং পদ্ধতি ব্যবহার করার জন্য অপ্টিমাইজ করা হয়েছে। ডায়নামিক মিলিং টুল পাথ সিমুলেশন চিত্র 11 এ দেখানো হয়েছে, এবং তুলনা পরামিতিগুলি সারণি 3 এ দেখানো হয়েছে।
ছবি
চিত্র 11 ডায়নামিক মিলিং টুল পাথ সিমুলেশন
সারণি 3 পরামিতি তুলনা
ছবি
07
যৌগিক সরঞ্জামগুলির সাথে মেশিনিং দক্ষতা উন্নত করুন
উচ্চ-আয়তনের পণ্যগুলির জন্য, যৌগিক সরঞ্জামগুলি সাধারণত উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করতে ব্যবহৃত হয়, যেমন চেম্ফার ড্রিলস, যৌগিক বিরক্তিকর সরঞ্জাম (চিত্র 12 দেখুন) ইত্যাদি।
ছবি
চিত্র 12 যৌগিক বিরক্তিকর টুল
যৌগিক সরঞ্জামগুলি একাধিক কাজের পদক্ষেপগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য একটি সরঞ্জাম ব্যবহার করে, যা প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উন্নত করে এবং একাধিক সরঞ্জামের সরঞ্জাম পরিবর্তনের সময় বাঁচায়। যৌগিক কাটিয়া সরঞ্জাম এছাড়াও অনেক ত্রুটি আছে. সবচেয়ে বড় অসুবিধা হল যে তারা সর্বজনীন নয়। কাটিং টুলগুলি শুধুমাত্র একটি নির্দিষ্ট ওয়ার্কপিসের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে এবং অন্যান্য ওয়ার্কপিসের সাথে সর্বজনীনভাবে ব্যবহার করা যাবে না [3]।
08
উপসংহার
এই নিবন্ধটি কাটিয়া সরঞ্জামগুলিকে অপ্টিমাইজ করার ছয়টি উপায় সরবরাহ করে, যা উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করতে এবং খরচ কমানোর জন্য নির্দেশিকা প্রদান করতে পারে। টুল অপ্টিমাইজেশান পদ্ধতি নমনীয় হওয়া উচিত এবং ব্যবহারিক ভিত্তিতে করা প্রয়োজন। অপ্টিমাইজেশানের আগে, বাধা প্রক্রিয়াটি বিশ্লেষণ করা, একটি লক্ষ্যযুক্ত পদ্ধতিতে সরঞ্জামটিকে অপ্টিমাইজ করা এবং নির্দিষ্ট উত্পাদন শর্ত অনুসারে সমস্যা সমাধানের জন্য মূল পয়েন্টগুলি উপলব্ধি করা প্রয়োজন।
